Транспортный цех занимается погрузкой и выгрузкой продукции поступающей на завод и отгружаемой с завода. Работают в транспортном цехе водители, составители поездов, грузчики.

1.2   УСТАНОВЛЕНИЕ РЕЖИМА РАБОТЫ ЗАВОДА И

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ФОНДА РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ ДЛЯ ПРОЕКТИРУЕМОГО УЧАСТКА

Под режимом работы роликового отделения  принимаем опреде-ленное чередование времени работы и отдыха:  пятидневную сменную рабочую неделю с продолжительностью смены 8 часов.

На основании выбранного режима работы, определяем годовой фонд рабочего времени.

         Годовой фонд рабочего времени явочного рабочего

(Fяв, час)  рассчитываем по формуле :

                   Fяв=  [Дк –  (Двых + Дпр)] * tсм - Дппр   (1)

где Дк – соответствующее количество календарных дней в 

                году, дней;

      Двых – выходных, дней;

      Дпр – праздничных, дней

      Дппр – число предпраздничных дней с сокращенным на

                   1 час рабочим временем, дней;

       tсм – продолжительность рабочей смены (8 часов) 

Fяв = (366 – 115)   8 – 6 = 2002

 Годовой фонд рабочего времени списочного рабочего, Fсп, рассчитывается по формуле

                 (2)

где     -коэффициент, учитывающий отсутствующих

              рабочих по уважительным причинам, принимается  

              равную в пределах 7 – 9%

             Годовой фонд времени работы  цехов  и  отделений, Fц, час, определяется по формуле: 

                                Fц  = Fяв   m,                                 (3)

где m – число смен , принимаем 2 смены

                    Fц  = 2002 * 2 = 4004 час

              Годовой фонд времени работы оборудования, Fоб, час, рассчитывается по формуле:

                           Fоб = Fяв*m*Кз,                              (4)

где  Кз – коэффициент загрузки оборудования

                принимаем в пределах 0,95 – 0,93

                  Fоб = 2002 х 2 х 0,95 = 3804 час     

2  ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ И ХАРАКТЕРИСТИКА 

ПРОЕКТИРУЕМОГО  ОТДЕЛЕНИЯ

Роликовое  отделение  цеха  расположено  в  отдельно стоящем здании, где демонтируются  буксы  с  роликовыми   подшипниками.  В  состав  роликового  отделения  входит участок входного и неразрушающего  контроля  колесных  пар, поступающих  в ремонт. Участок  оснащен  средствами  измерений,  дефектоскопной   установкой   УМДП – 01   и  Р86179, а также дефектоскопом  УД2 – 12. В  роликовом отделении производится полная разборка букс с роликовыми  подшипниками.  При  этом  производятся  следующие работы: разборка  буксовых узлов,  обмывка деталей  и  подшипников,  осмотр  и  ремонт   деталей,  восстановление  корпусов букс   корпуса   подшипников  подве-ргаются магнитопорошковому  и вихретоковому контролю, монтаж лабиринтных и внутренних колец (колесные пары отремонтиро-ваны со сменой элементов) и окончательная сборка буксовых узлов. Корпуса  роликовых  букс  с  размерами  не  обеспечиваю-щими  требовании   НТД   направляются  на  участок  восстанов-ления  на-плавкой.  Этот  участок  оборудован  тремя  постами полуавтоматической  наплавки  в  среде  углекислого  газа  в во-дяной  ванне  и  горизонтально – фрезерным   станком  для   механической обработки наплавленных поверхностей. Работа  по  ремонту  ведутся в полном соответствии с разработанным  и  утвержденным  технологическим  процессом.Работа  организована  в  две  смены  с  продолжительностью смены  8  часов.  Комплектующие  и  запасные  части поступают согласно норм расхода из складских помещений.

2.2      РАСЧЕТ ПРОГРАММЫ ПРОЕКТИРУЕМОГО  ОТДЕЛЕНИЯ.

ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ  МЕТОДА РЕМОНТА ЗАДАННОГО

УЗЛА

Программа участка определяется из расчета  - на полное освидетельствование поступают все колесные пары, ремонтируемые в колесном цехе. Поэтому программа колесного участка равно программе роликового.

                                                                                          (5)

где             - количество деталей в вагоне

Nц=8*5190=41520 бук/ч

При стационарном методе буксовый узел на роликовых подшипниках  от  начала до конца ремонта находится на одних  и  тех  же  рабочих местах. На каждом из них производится   полный  комплект  работ по ремонту буксового узла. Все рабочие  места оснащаются самостоятельным  комплектом технологической оснасткой. Большое число выполняемых технологических опера-ций и ограниченная производственная площадь.  Требуется повторять комплектность оснастки либо перемещать ее от одного буксового узла к другому, что увеличиваем норму простоя буксы  в ремонте.

При этом методе ремонта особое значение имеет график работ, так как значительная плотность работ при ограниченном времени на их выполнение требует строжайшего соблюдения технологической дисциплины. Работы по ремонту осуществляют специализированные и комплексные бригады рабочих, которые последовательно переходят с одного буксового узла на другой и заканчивают к обеденному перерыву. Затем подается следующая партия роликовых букс, которая выпускается из ремонта к концу первой смены. За счет большой плотности работ интенсивности и параллельности их выполнения, роликовые буксы находятся минимальное время.

2.3РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА

БУКСОВОГО УЗЛА

Ремонт буксового узла  ведется на основании следующей документации:

 Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3 - ЦВРК

    Инструкция  по  осмотру,  освидетельствованию,  ремонту  и  формированию колесных пар ЦВ/3429

Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общее положение РД32.174-2001

Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, ЦВ-201-98

Каталог средств измерений и СДК, применяемых при ремонте и техническом обслуживании грузовых вагонов

Технологические выписки из инструкций и технологического процесса на всех рабочих местах роликового отделения

Выписка по техническому обслуживанию  оборудования.

Конспект первичного инструктажа на рабочем месте, для всех работающих. Роликовый   буксовый  узел   воспринимает  статистические   и  динамические  нагрузки, действующие на вагон, и передают их  к  вращающимся  шейкам  осей, а  также  ограничивают перемещение  колесной пары при движении вагона, роликовые подшипники  воспринимают  радиальные  и  осевые  нагрузки. Частыми неисправностями буксового узла, определяемые по внешним признакам, являются: при встречи поездов  с ходу

- колесная пара идет юзом при отжатых тормозных колодках (подшипники полностью разрушены, ролики заклинены и не вращаются)

- выброс смазки хлопьями на диск и обод колеса, сильные потеки в зоне крышек (подшипники полностью разрушены)

- букса, с боковиной тележки, смещена вдоль шейки оси (подшипник полностью разрушен, повреждение торцевого крепления,  гайка М110 полностью сошла с шейки оси)- корпус буксы имеет наклон по отношению к  шейки оси, боковина тележки контактирует с корпусом буксы краем (проворот внутреннего кольца переднего подшипника на шейке оси, истирание шейки оси) при осмотре вагонов во время стоянки поезда:

- выброс смазки хлопьями через лабиринтное уплотнение на центр, диск и обод колеса, на наружную обшивку пола вагона, на детали рычажной передачи. В смазке видны металлические  включения (латунь, железо), потеки смазки в зоне смотровой и крепительной крышек (подшипник полностью разрушен из-за заклинивания роликов, поворота внутреннего кольца, излома перемычек сепара-тора, обводнение смазки, борта внутреннего кольца, повреждения торцевого крепления)

- на задней (лабиринтной) части корпуса буксы имеется валик смазки черного цвета с металлическими включениями (износ  центрирующей поверхности сепаратора и изломы перемычек сепаратора, изломы борта внутреннего кольца, обводнение смазки, заклинивание роликов) поступающие колесные пары из ВСЦ подаются кран – балкой на эстакаду демонтажа роликовых букс. Снятые буксы, с блоком подшипников,  подают  на транспортер моечной машины для наружной очистки  корпусов букс. Специальным приспособлением  подшипники   выпрессовывают   из  корпуса буксы  и  по  наклонным  лоткам подают на транспортер  моечной  машины  для  обмывки. Корпуса букс, буксовые  крышки,  детали  крепления  промывают в моющей установке и транспортируют в отделение ремонта.

При  необходимости  на  сверлильном станке сверлят  углубления  в  потолке  буксы  под  термодатчики.  Корпус буксы  ставят  на  станок  тельфером. С накопителя буксы передают  на  транспортер,  ведущий  в  монтажное отделение. Детали роликовой буксы, кроме корпуса и подшипников, очищают в моечной машине и подают на накопитель. Зачистку  деталей  делают на специализированном устройстве. Роликовые подшипники от моечной машины по наклонным лоткам поступают в ремонтное отделение. С целью выпол-нения ремонтных работ на роликовых подшипниках   в  отделении  предусмотрены  приспособления  для разборки  подшипников, ремонтный верстак,  приспособление для  шлифования  поверх-ностей  бортов колец подшипников.

Корпуса роликовых букс с размерами не обеспечивающими  требований   НТД   направляются   на   участок  восстановления  наплавкой.  Этот  участок  оборудован  тремя постами полуавто-матической наплавки в среде углекислого газа в водяной ванне и горизонтально-фрезерным  станком  для механической обработки наплавленных поверхностей.

Монтажный участок оборудован стендом емкостью 20 к/пар одновременно,  обеспечение  рабочих  мест  корпуса-ми  букс  и другими  деталями  осуществляется  цепным  конвейером.  В монтажном   участке  буксовый  узел  комплектуют  на  шейках осей  колесных  пар.  Для  нагрева  и  съема  внутренних  колец  подшипников  и  лабиринтных  колец  букс  в  монтажном отделении  имеется  нагреватель.

Ремонтно-комплектовочный участок оснащен приборами для  измерения  и  подбора  деталей  подшипников, прессом для испытания  полиамидных  сепараторов, приспособлениями для зачистки роликов и колец подшипников, а также необходимыми средствами неразрушающего контроля роликов, колец и сепараторов подшипников.

Каждый подшипник состоит из внутреннего и наружного колец,  между  которыми,  находятся  ролики,  удерживаемые  в сепарато-ре  на  одинаковом  расстоянии  друг  от  друга. Внутреннее  ко-льцо подшипника устанавливается  на шейку  колесной пары с натягом, а  наружное  в  корпус  буксы  свободно.  Ролики  сво-бодно  перекатываются   между  наружным  и  внутренним  коль-цами  по  дорожкам качения. Свободное   перемещение   роликов   обеспечивается радиальным и осевым зазорами, а также осевым разбегом.           

Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, дистанционные  и  лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки и шайбы, болты  промываются в моечных машинах автоматичес-кого, конвейерного  или камерного  типа  моющими  жидкостями  при  температурах не ниже 90 С.   Первая моющая жидкость содержит 3 – 5 % каустической соды, а вторая 8 -10% отработанной смазки (ЛН-ЦНИИ) от объема воды в ваннах.  Промытые  и  освобожденные  от  коррозии подшипники,  пода-ются  в  отделение  осмотра  и  ремонта  подшипников.  Ремонту подлежат подшипники диаметром 250 мм, не имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка». Отремонтированные  подшипники проверяются и комплектуются по радиальным и осевым зазорам, по диаметрам внутренних колец и осевым разбегам. Роликовые подшипники должны промываться в автоматических моечных машинах мы-льной эмульсией 8-10% отработанной смазки  (ЛЗ-ЦНИИ) от массы воды, подогретой до температуры 90-95 С.  Новые ролико-подшипники или отремонтированные, также промываются в автоматических моечных машинах. Для промывки новых подши-пников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки (ЛЗ-ЦНИИ).Блоки цилиндрических роликопод-шипников на горячей посадке  О250 мм, внутренние кольца которых не снимались с шеек осей, рекомендуется промывать в моечной машине с технологическими  внутренними  кольцами  или  специальными приспособлениями. Допускается  обмывка  вместе  с  внутренними  кольцами.  Радильные зазоры у цилин-дрических подшипников определяются  непосредственно на шейке оси колесных пар. Замер производится щупом  в  нижней  части  подшипника  –  он  должен  быть не менее 0,4 мм. Полученные зазоры на диске колеса и в журнале  формы  ВУ -90  внутренние  кольца  цилиндрических подшипников  подбирают  на  шейку оси по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец  и шейки оси.

Лабиринтные кольца после  зачистки  проверяются  бригадиром.  На  посадочных  поверхностях  и лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусеницы.

На  крепительных   и   смотровых  крышках  не  допускаются трещины,  задиры, заусеницы,  изгибы,  перекосы  и  другие дефекты. Смотровые крышки деформированные по привалочной поверхности, выравниваются.

Корпуса  роликовых  букс  с  размерами  не  обеспечивающими   требованиям   НТД   направляются  на  участок   восстановления  наплавкой.  Этот участок оборудован  тремя  постами полуавто-матической  наплавки  в  среде  углекислого  газа  в водяной  ванне  и  горизонтально – фрезерным   станком   для   механиче-ской  обработки  наплавленных  поверхностей. 

К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Монтаж букс осуществляется слесарем согласно инструкции 3 –ЦВРК и технологических  карт.  Лабиринтные  кольца  подбирают  по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной части оси.  Перед установкой лабиринтное кольцо предварительно нагревают до температуры 125 – 150, предподступичная часть оси  покрывается тонким слоем трансформаторного масла.

При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предпоступичной части оси. На шейку оси одевают монтажную втулку, торцом которой наносят удары по лабиринтному  кольцу  до  получения  чистого  металлического  звука.  Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывается смазка.

Нагретое  внутреннее  кольцо  заднего  подшипника  бортом вперед,  надевают через направляющий стакан на шейку оси и  при  помощи  монтажной втулки доводят до лабиринтного кольца.  При  установке  внутреннего  кольца переднего подшипника обращается внимание на плотность его прилегания к внутреннему кольцу заднего подшипника. 

Закрепление внутренних колец подшипника на шейки оси осуществляется натягом, который создается за счет  разности диаметров  колец  и  шейки  оси. Перед  установкой,  кольца нагревают  до  температуры  100 – 120 С.  По мере остывания внутренних  колец  гайки или болты подтягивают до полного прилегания  их друг к другу и лабиринтному кольцу.  Кольца остаются  затянутыми до полного остывания до температуры окружающей  среды,  после  чего гайку или шайбу, упорное кольцо  снимают  и  контролируют  плотность  внутренних колец друг к другу и к  лабиринтному кольцу при помощи щупа.

В корпус буксы после покрытия ее посадочной поверхности тонким  слоем масла последовательно вручную вставляют блок  заднего  подшипника  так, чтобы маркировка на кольце была обращена к лабиринтной части буксы, а блок переднего подшип-ника  устанавливают  так,  чтобы  маркировка  была обращена  к  передней  части  корпуса.  Перед  установкой блоков  в  корпус  буксы,  ролики,  дорожки  качения и борта наружных  колец  смазывают  маслом  с  последующим  проворачиванием сепара-тора с роликами в наружном кольце.

Корпус буксы вместе с блоками подшипников надвигают на внутренние кольца, расположенные на шейке оси, свободно без усилий.  Затем на шейку надевают упорное кольцо переднего подшипника и затягивают гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом. В паз устанавливают планку, затем закрепляют болты стопорной планки, болты связывают мягкой проволокой диаметром 1,5 – 2 мм.  Проволоку увязывают по форме цифры 8 на левом торце шейки оси и бирке набиваются клейма о полном освидетельствовании колесной пары. Одна треть свободного пространства передней части буксы заполняются смазкой, которая укладывается по всему периметру на внешнюю поверхность гайки и на переднюю видимую часть сепаратора.

Правильность сборки буксы контролируется наличием зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейки оси, которое должно быть свободным.                  

2.4  РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ,

СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И   АВТОМАТИЗАЦИИ

Количество  и типы оборудования роликового отделения    из  затрат  станко – часов на заданную программу ремонта буксового узла и действительного годового фонда времени работы оборудо-вания. Специальное  оборудование,  стенды  и  приспособления принимаются в количестве, необходимом для выполнения задан-ной программы ремонта буксового узла.

Потребное количество  технологического оборудования Аоб,ед.об, рассчитываем по формуле

где Nц – программа тележечного участка, тел

       Нст-ч – затраты станко- часов на ремонтируемый узел

       Fоб – годовой фонд времени работы оборудования, час

       Коб – коэффициент использования оборудования во времени,

                 принимаем 0,8-0,9

     Количество моечных машин букс

Амоеч .букс=41520*0.105/3804*0.95=1

Количество моечных машин для подшипников

Принимаем 1 моечную машину для подшипников

Амоеч.подш=41520*0.1/3804*0.95=1

Количество электропечей

Аэлп=41520*0.07/3804*0.95=1

Принимаем 1 электропечь

Количество кран-балок - принимаем 1 кран – балку.

Рассчитываем количество прессов для выпрессовки наружных колец

Апресс=41520*0.085/3804*0.95=1

Принимаем 1 пресс  для  выпрессовки  наружных 

колец.

Рассчитываем количество шлифовальнных станков

                  Ашлиф=41520*0.132/3804*0.95=2

Принимаем 2 шлифовальных станка.

Полученное количество основного технологического оборудования сводим в таблицу.

Таблица1  Расчет активной мощности.

Страницы: 1, 2, 3, 4