Рефераты. Панель обшивки внутреннего закрылка

Легкоплавкие сплавы, фазовые изменения которых происходят выше температур отверждения ПКМ, обычно отливают в заранее подготовленные корковые формы и гальваноформы.

Для изготовления оснастки из слоистых пластиков может быть использован любой из описанных материалов.

2.2. Выбор метода формования.

Формование - это этап технологического процесса, при котором происходит отверждение связующего. В этот период создается конечная структура материала, формируются его свойства, и фиксируется форма изделия.

Отверждение связующего является результатом роста молекул и образования полимерной сетки под воздействием катализатора (отвердителя) и соответствующих внешних условий. При этом выделяют две характерные стадии отверждения:

- начальную - до формирования полимерной сетки;

- конечную - в процессе формирования полимерной сетки.

Эти две стадии отделены друг от друга так называемой фазой гелеобразования.

Фаза гелеобразования соответствует такому моменту, когда связующее утрачивает способность переходить в текучее состояние и растворяться, т.е. теряет свою жизнеспособность и технологические качества. Это одна из наиболее важных технологических характеристик процесса отверждения.

На определенном этапе отверждения вязкость связующего увеличивается до уровня, соответствующего вязкости твердого тела.

Все свойства его резко меняются:

- уменьшается удельный объем,

- увеличивается твердость,

- возрастает сопротивление деформации.

Жидкое связующее переходит в стеклообразное состояние. Температура, при которой происходит это явление, называется температурой стеклования. Стеклование не является фазовым переходом, т.к. матрица сохраняет аморфную структуру и с термодинамической точки зрения может рассматриваться как переохлажденная жидкость.

Характерным параметром связующего является также точка деструкции, при которой начинается заметное разложение матрицы, сопровождающееся разрывом молекулярных связей. Устойчивость к деструкции характеризуется термостойкостью, которую следует отличать от теплостойкости, отражающей способность полимера к размягчению.

Параметры формования.

Для того чтобы обеспечить нужные качества композиту, необходимо создать определенные условия для отверждения связующего и его сцепления с армирующим материалом.

Температурный режим обеспечивает необходимые условия для полимеризации связующего. Повышенное давление необходимо для плотной укладки слоев армирующего материала, удаления излишков связующего и для более прочного сцепления связующего с арматурой.

К основным технологическим параметрам относятся: давление, температура, скорость их изменения по времени и степень отверждения.

Конкретной комбинации связующего и арматуры будут соответствовать свои параметры. В процессе производства их величину необходимо строго выдерживать.

Классификация способов формования.

В настоящее время существует много различных способов формования изделий из ПКМ. Это объясняется разнообразием свойств исходных компонентов композитов, а также различными требованиями к прочности и другим параметрам изделий.

Рис.5. Классификация схем формования.

Для получения нашей детали мы выбрали пневмо-гидрокомпресснонные методы формования, а именно автоклавное формование.

Пневмо-гидрокомпрессионное формование объединяет группу методов, в которых рабочей средой, осуществляющей давление на поверхность препрега, является газ или жидкость. Другими характерными признаками являются наличие эластичной герметичной диафрагмы и создание вакуума под диафрагмой со стороны препрега.

Автоклавное формование - формуемое изделие помещают в специальное оборудование - автоклав, где создается избыточное давление.

Рис.6. Формирование в автоклаве:

1 – форма; 2 – препрег; 3 – эластичная мембрана; 4 – уплотнители;

5 – тележка; 6 – рельсы; 7 – корпус автоклава; 8 – крышка.

Автоклав (рис.6.) представляет собой герметичную емкость в виде прочного, цилиндрической формы корпуса 7 с открывающейся крышкой 8.

В автоклаве может создаваться избыточное давление до 15 атмосфер и температура до 300°С. Давление создается или с помощью насосов, или за счет испарения жидкого азота; температура - с помощью электрических нагревательных элементов или аэродинамическим нагревом специально спрофилированных мощных вентиляторов.

Автоклавы имеют числовые системы управления, позволяющие изменять и поддерживать давление и температуру в соответствии с заданным законом. Типовые автоклавы для авиационного производства имеют диаметр до 3 метров и длину 10-12 метров. Наибольший по размерам автоклав (производство Фирмы Scholz (ФРГ)) установлен на УАПК. Его диаметр около 6 метров, а длина рабочей камеры 21 метр.

Автоклав является универсальным оборудованием. Он позволяет осуществлять формование изделий различного конструктивного исполнения, в том числе больших размеров и сложной конфигурации. При этом давление на любой части поверхности изделия одинаково.

К недостаткам следует отнести большую стоимость автоклава и большие энергетические затраты в пересчете на одну деталь. Особенно в случае, если загрузка объема автоклава неполная. Кроме того, автоклав является взрывоопасным объектом. Мощность взрыва пропорциональна объему и давлению в емкости.

Тем не менее, автоклавное формование является наиболее распространенным в авиационной промышленности.

2.3. Составление номенклатуры оснастки для придания формы и процесса формования.

Для обеспечения необходимой геометрии детали из полимерного композиционного материала и условий формования к материалам для изготовления формообразующей металлической оснастки предъявляют следующие требования:

- легкость механической обработки;

- низкая стоимость и недефецитность;

- хорошая свариваемость.

1. Выклеечная оснастка.

2. Автоклав.

3. Вакуумная трубка.

4. Вакуумный чехол.

2.4. Выбор необходимого оборудования.

Необходимо использовать такие средства индивидуальной защиты, как х/б халаты, косынки, тапочки, х/б перчатки, фартуки и полиэтиленовые нарукавники.

Пресс гидравлический должен быть снабжен системой регулирования и контроля температуры, давления и времени выдержки. Разъем съемных пресс-форм должен быть механизирован.

Автоклав. Герметичность соединения крышки с корпусом обеспечивается с помощью затвора. Затвор должен быть герметичным и надежным, он должен позволять многократно, быстро и безопасно открывать крышку. Обычно автоклавы снабжают механизмом для поворота и открывания в паре с электродвигателем. Должно быть предусмотрено блокирующее устройство с целью исключения впуска пара в аппарат при незакрытой крышке, также для исключения открывания крышки при давлении в аппарате.

Станки для раскроя препрега для получения пакетов заготовок деталей. На станках должны быть надежно закреплены формы и оправки для намотки и выкладки. Конструкция вакуумной системы станка выкладки должна исключать засорение всасывающих концов вакуумных трубок, попадание масла от насосов в секции вакуумного стола. Должно быть исключено повреждение электропневматического и гидрошлангов.

2.5. Схема увязки оснастки.

Обеспечение заданной точности обводообразующего элемента конструкции требует: применения единой системы базовых плоскостей и осей для координации положения всех взаимосвязанных элементов и оснастки в процессе их изготовления и сборки; применения единых способов базирования всей технологической цепочки.

2.6. Расчет ожидаемой точности изготовления.

Расчет ожидаемой точности сводится к прогнозированию погрешности, которая возникает в результате изготовления изделия. В процессе расчета определяем разницу между Т.К. и Д.К. Разница – погрешность, которая характеризует ожидаемую точность. Т.К. – это номинальный размер, задается мат. моделью агрегата, Д.К. – то, что получилось в результате нашей работы. Оценка погрешности изделия осуществляется на основе знаний о техпроцессе изготовления конструкции.

Погрешность изготовления обшивки.

При оценке погрешности изготовления обшивки δо все обшивочные детали удобно разделить на три типа, отличающиеся конструктивным исполнением и жесткостью:

- обшивки малой толщины с линейчатой поверхностью (цилиндрической или конической формы), которая разворачивается на плоскость;

- обшивки малой толщины, представляющие собой оболочки сложной формы (но разворачивающиеся на плоскость);

- обшивки в виде монолитных панелей.

1. Обшивочные детали первой группы, как правило, могут быть прижаты к обводообразующим элементам приспособления практически без зазора (рис.7), поэтому под погрешностью изготовления обшивки здесь следует понимать только допуск на изготовление листа при прокате его на металлургическом заводе. Для тонкой обшивки с линейчатой образующей:

δо = [δлиста] ≈ ± 0,15 мм.

2. Детали второй группы, имея сложную форму, даже при незначительной толщине листа, могут иметь значительную жесткость. При этом дефект отклонения формы такой детали от заданной поверхности не всегда удается исключить путем более частого расположения прижимов приспособления. Поэтому погрешность изготовления такой обшивки δо можно представить как сумму допуска на катаный лист δл и погрешность формообразования оболочки δф.

δo = δ л + δф.

Для определения δф необходимо рассмотреть цепь переноса размера с первоисточника на отформованную оболочку. Например, при инструментально-шаблонном методе увязки и изготовлении обшивки обтяжкой по пуансону (рис.8.) схема будет следующей:

погрешность формообразования будет складываться из погрешностей на каждом этапе переноса размера:

3. Для третьей группы обшивочных деталей (монолитных панелей) δо будет зависеть от технологии изготовления плоских заготовок δз (механическим фрезерованием и т.п.) и от метода пластического формообразования δф (свободной гибкой, гибкой - прокаткой, гибкой дробеударным методом и т.п.):

δо = δз + δф

Наиболее распространенный метод получения плоских панелей - механическое фрезерование, точность определяется возможностями станка (δз ≈ ± 0,15 мм).

Точность определения формообразования, например, гибкой (рис. 9.), может быть определена из рассмотрения схемы увязки размеров:

Погрешность базирования обшивки.

При рассмотрении вопроса базирования обшивки следует выделить три случая: базирование по рубильникам, по макетным элементам и по деталям каркаса.

Во всех случаях погрешность базирования - это зазор между установочной базой и обшивкой. Величина зазора определяется рассогласованием их увязки, т.е. суммой погрешностей, возникающих на несвязанных этапах переноса размеров при изготовлении объекта, реализующего установочную базу (рубильник, деталь каркаса), и обшивкой.

1. При установке обшивки по рубильникам (рис. 10,а) с использованием ИШМ схема увязки может быть представлена в виде:

Верхняя ветвь схемы увязки относится к изготовлению рубильника, а нижняя - к изготовлению обшивки обтяжкой по пуансону. Погрешность базирования δБО определяется по формуле:

где к - коэффициент, учитывающий поджатие обшивки к рубильнику.

Если поджатие осуществляется в нескольких точках, то к приблизительно может быть определен по таблице. Если же обшивка прижимается по всему контуру рубильника, например, упругой прокладкой ложемента, то к стремится к нулю.

2. При установке обшивки по макетным элементам (рис.10,б) схема увязки может быть следующая:

Верхняя ветвь относится к изготовлению монолитной панели на прессе свободной гибкой, нижняя ветвь показывает перенос размера на макетный элемент с помощью инструментально-шаблонного метода увязки.

3. Определение величины погрешности базирования при установке обшивки на каркас (рис.10,в) может быть осуществлено с помощью схемы:

Верхняя ветвь характеризует накопление погрешностей при изготовлении пояса каркаса, на который будет устанавливаться обшивка, нижняя ветвь показывает возникновение погрешностей при изготовлении обшивки обтяжкой по пуансону. Погрешность базирования можно рассчитать по формуле:

где к1 - коэффициент, учитывающий поджатие обшивки к каркасу, может быть определен по таблице;

к2 - коэффициент, учитывающий способ базирования деталей каркаса при сборке непосредственно самого каркаса.

3. Разработка технологического процесса изготовления изделия из ПКМ.

3.1. Расчет (выбор) технологических режимов.

Технологический процесс разработан на основе технологических инструкций ТИ – 02909-02 «Изготовление деталей из стекло – угле - органопластика и гибридных материалов на связующем УП - 2227». Изготовление деталей из ПКМ проводить в сухом чистом помещении при температуре воздуха 15-25 оС и относительной влажности не более 75%. помещение должно быть оборудовано общей приточно-вытяжной вентиляцией и местными отсосами. Замер температуры рабочей зоны и относительной влажности производит мастер производственного участка и контролирует БТК перед началом работы. Результаты заносятся в журнал. При отклонении параметров производственной среды от предельно-допустимого значения необходимо сообщить руководству СП «КАПО - Композит» и принять следующие меры:

- мастеру остановить изготовление деталей;

- контролеру БТК принять меры, исключающие возможность попадания деталей на дальнейшую сборку, выписать ведомость замечаний и акт об анализе и устранении отклонений. Комиссии по качеству произвести оценку ситуации и определить ее влияние на продукцию и принять решение об оформлении «Акта извещения на устранение отклонений».

- комиссии по качеству провести анализ причины отклонения параметров, составить мероприятия для предупреждения повторного возникновения сбоя параметров производственной среды;

- при достижении параметров соответствующих предельно-допустимым значениям работу восстановить с записью в журнале параметров среды.

Уборку рабочего места проводить ежедневно в конце рабочего дня влажным способом или пылесосом.

Все оборудование и оснастка должны быть исправны, заземлены и защищены от статического электричества. Обработка деталей из ПКМ ручным механизированным инструментом (зашкуривание, сверление) работа должна проводиться пневматическими ручными машинами, оборудованными местными отсосами. Для работы использовать только исправный и замаркированный инструмент.

Правила работы с эпоксидными смолами.

Работа с растворителями, клеями, эпоксидными смолами и герметиками относятся к категориям пожароопасных, оказывающих токсическое действие на организм. Во избежание случаев загорания запрещается: работать при отключенной вентиляции; кружки с клеем, герметиком и растворителями ставить вблизи нагревательных устройств; держать открытыми без надобности кружки с клеем, растворителем; выкручивать салфетки и опускать в растворитель сразу после обезжиривания; загромождать проходы к передвижным средствам пожаротушения, согласно нормам.

К работе с растворителями, клеями, эпоксидными смолами и герметиком допускаются лица имеющие спецодежду и индивидуальные средства защиты.

Охрана окружающей среды.

Отходы ЛВЖ по мере накопления сдавать в цех 61 с последующей утилизацией. Протировочная ветошь собирается в специальную тару и сдается в цех 61. Отходы препрегов, пленочных клеев, связующих паст - складывать в герметически закрываемые бидоны и вывозить в цех 61 на специальную площадку. Тара должна быть замаркирована.

3.2. Выбор вспомогательных материалов для реализации технологического процесса.

Наименование вспомогательных материалов:

1. Стеклоткань Т – 13 – для дренажа;

2. Лента мягкая ЛТ – 19;

3. Антиадгезионная смазка К – 21;

4. Уплотнительный жгут 51Г – 27;

5. Пленка полиэтиленовая;

6. Пленка полиамидная ППНТ – для вакуумного чехла;

7. Пленка фторопластовая шириной 300 мм;

8. Пленка пропиленовая;

9. Бумага;

10. Нефраг с присадкой «Сигбол»;

11. Салфетки;

12. Ацетон технический;

13. Шпагат;

14. Ткань, фильтрованная из синтетических нитей (лавсановая) арт.56208;

15. Нефрас чистый;

16. Перчатки х/б – 1 пара на 1го человека.

Наименование основных материалов:

1. Стеклоткань Т – 1080 – препрег;

2. Лента углеродная ЭЛУР – П – А – препрег;

3. Связующее УП – 2227;

4. Клеевая пленка ВК – 36;

5. Сетка медная вязанная СВ – 2;

6. Стеклоткань – Т – 10/2 – 80.

3.3. Составление карт раскроя препрега.

1. Перед раскроем выдержать препрег при температуре цеха не менее 2х часов (в случае хранения его в холодильнике).

2. Обрезать кромки шириной 15 – 20 мм с 2х сторон.

3. Произвести раскрой препрега на заготовки (полиэтиленовую пленку не снимать) по шаблону, учитывая направление армирования ткани, согласно схеме раскроя.

3.4. Разработка маршрутного и операционного технологического процессов. Заполнение маршрутных и операционных карт технологического процесса.

Маршрутная карта. Наименование и содержание операций.

1. Комплектовочная.

2. Контроль материалов.

3. Подготовка термостатирования оснастки.

4. Контрольная.

5. Подготовка молниезащитной системы.

6. Контроль раскроя молниезащитной системы.

7. Пайка.

8. Контрольная.

9. Окончательный контроль молниезащитной системы.

10. Раскройная для деталей 1го перехода.

11. Выкладка для деталей 1го перехода.

12. Контрольная.

13. Изготовление вакуумного чехла.

14. Автоклавное формование.

15. Контроль параметров формования.

16. Распрессовка.

17. Контрольная.

18. Раскройная для деталей 2го перехода.

19. Окончательная выкладка для деталей 2го перехода.

20. Контрольная.

21. Изготовление вакуумного чехла.

22. Автоклавное формование для деталей 2го перехода.

23. Контроль параметров формования.

24. Распрессовка.

25. Контрольная.

26. Раскройная для деталей 3го перехода.

27. Выкладка окончательная для деталей 3го перехода.

28. Контрольная.

29. Изготовление вакуумного чехла.

30. Окончательное автоклавное формование.

31. Контроль параметров формования.

32. Распрессовка.

33. Вырез образцов – свидетелей.

34. Контрольная.

35. Механическая обработка.

36. Неразрушающий контроль.

37. Контроль внешнего вида и геометрических размеров.

38. Определение массы.

39. Покрытие.

40. Окончательная маркировка.

41. Окончательный контроль.

42. Предъявление деталей по форме 21.

43. Упаковка.

44. Хранение и транспортировка.

4. Разработка технологической оснастки.

4.1. Разработка эскизного проекта формозадающей оснастки (оправки).

4.2. Разработка технических условий на оснастку.

1. Форму детали 1 предварительно обработать на СПУ, окончательно по шаблонам.

2. Все острые кромки притупить R 1…3.

3. На плите нанести контур обшивки (чистовой), контур обшивки с припуском с информацией, с учетом КТЛР – 0,2%. Нанести все указанные риски с информацией. Разметку контуров обшивки производит цех 31. Риски нанести глубиной 0,5х60о с заполнением несмываемой тушью.

4. * - размеры для справок.

5. ╧ - заземление. Выбить знак.

6. Маркировать ударным способом, шрифт № 5 вне рабочей зоны.

Правое – изображено; левое – зеркальное отражение.

4.3. Разработка сборочного чертежа общего вида оснастки со спецификацией.

4.4. Разработка чертежа оной из деталей оснастки (деталировка).

Переходник 2725А-12-14

4.5. Описание оснастки и способа ее изготовления.

В процессе изготовления основным фактором, определяющим размеры и форму детали из полимерных композиционных материалов, является выклеечная оснастка, на которой осуществляется выкладка и автоклавное формование детали.

Наибольшее распространение получила металлическая оснастка, используемая как для формообразования обшивок, так и для склейки трехслойных элементов конструкции, в том числе и с сотовым заполнителем.

При проектировании, выборе типа формообразующей, выклеечной оснасток необходим грамотный подход к работе. Для каждой детали необходимо спроектировать необходимую оснастку, исходя из многих данных: материала заготовок, материала каркаса и обшивок оснастки, температурного коэффициента линейного расширения детали и оснастки, ориентации формообразующей поверхности относительно базовой плоскости.

В зависимости от размеров и кривизны деталей применяются три типа формообразующей металлической оснастки:

- монолитная,

- литая,

- каркасная.

Формообразующая металлическая оснастка состоит из собственно оснастки и вспомогательных элементов, вакуумных трубок, штуцеров для подключения вакуумтрубопровода, такелажных узлов.

Для выклейки нашей детали применяем монолитную оснастку.

Монолитной оснасткой считается оснастка, не имеющая соединений в рабочей зоне и изготавливаемая из алюминиевых плит. В зависимости от габаритных размеров и кривизны деталей из полимерных композиционных материалов оснастка имеет различную конструкцию. Для изготовления деталей, имеющих преимущественно плоскую форму и габаритные размеры, не превышающие 2000 миллиметров.

Рабочая поверхность монолитной оснастки обрабатывается па станках с числовым программным управлением.

Требования к оснастке.

1. Конструкция и материал оснастки должны обеспечивать многократное формование деталей из полимерных композиционных материалов при температуре до 200 градусов Цельсия и давлении до 20 кгс/кв.см.

2.Жесткость оснастки должна быть достаточной, во всем диапазоне температур, для получения деталей, заданной формы и размеров с заданной точностью.

3.Тепловой коэффициент линейного расширения материала оснастки должен быть близок к тепловому коэффициенту линейного расширения формуемой детали, а в случае различия должен учитываться при проектировании оснастки.

4.Оснастка должна иметь минимальную массу с целью сокращения времени прогрева и экономии материала при обеспечении требуемой жесткости.

5. Площадь проекции формообразующей поверхности на базовую (горизонтальную) поверхность оснастки должна быть максимальной, с целью повышения качества оснастки и удобства в работе.

6.Точность формообразующей поверхности оснастки по отношению к теоретическому контуру изделия в зависимости от требований, предъявляемых к конструкции, должна соответствовать от ± 0.5 до ±1.5 миллиметров.

7.Рабочие поверхности оснастки должны обеспечивать качество поверхности деталей в соответствии с техническими условиями на изделие.

8.Царапины, забоины, вмятины и другие дефекты на рабочих поверхностях форм и поверхностях для выклейки вакуумного мешка не допускается.

9. Шероховатость поверхности оснастки должна быть в пределах: от 2.5 до 0.63 мкм.

10.Оснастка должна обеспечивать постоянство и равномерность распределения давления по всей поверхности детали, равномерность прогрева детали, возможность монтажа ограничительной рамки.

11.Обшивка оснастки должна иметь припуск по периметру 120 - 150 миллиметров для установки дренажных трубок, штуцеров и вакуумной диафрагмы (вакуумного мешка).

12.Формообразующая обшивка оснастки должна сохранять герметичность при режимах формования деталей из полимерных композиционных материалов.

13.Разметка на формах должна быть четко выполнена в соответствии с требованиями чертежа изделия и обеспечивать возможность переноса её на деталь путем отпечатка. Разметку оснастки производить по чертежам изделия, шаблонам, конструктивным плазам, по программе ЭВМ, чертежам оснастки.

Разметка должна включать: линию обреза детали; линию технологического припуска по ведомости подготовки шаблонов и оснастки; оси установки дополнительных элементов (усиливающих накладок, вкладышей); оси шпангоутов, стрингеров, лонжеронов, нервюр; оси установки шаблонов контура сечения (ШКС).

14. Разметка линии обреза сот, проекции линии (плоскости) пересечения плоскости скоса сот с поверхностью сотоблока выполнять рисками глубиной 0,3 - 0,5 миллиметров. Остальную информацию наносить шириной и глубиной 0,8 – 1,0 миллиметров. Риски заливаются несмываемой тушью.

15. Оснастка для изготовления деталей из полимерных композиционных материалов должна быть безопасной и удобной в работе.

16. Размеры оснастки должны быть согласованы с рабочими размерами станков для ее обработки, автоклавов, термопечей и эргономическими возможностями рабочего персонала, который в дальнейшем будет производить детали на этой оснастке.

Список использованной литературы:

1. Гребеньков О.А. Конструкция элементов системы управления самолетом: Учебное пособие, - Казань: КАИ, 1984 - 36с.

2. Гребеньков О.А., Матяж А.И. Конструкция самолетов: Учебное пособие, - Казань: КАИ, 1976 - 50с.

3. Халиулин В.И., Шапаев И.И. Технология производства изделий из КМ; Подготовка производства и формирование структуры изделий из ПКМ; Конспект лекций. Казань: Изд-во КГТУ, 1998 - 63с.

4. Композиционные материалы: Справочник - В.В. Васильев, В.Д. Протасов, B.В. Болотин и др.; Под общей редакцией В.В. Васильева, Ю.М. Тарпопольского. М.: Машиностроение, 1990 - 512с.

5. Методическое пособие «Расчет ожидаемой точности сборки узлов и отсеков», В.И. Халиулин, КГТУ им. А.Н.Туполева, Казань, 1993.

6. Алексеев Г.В., Технология изготовления композиционных конструкций из ПКМ.

7. Крысин В.Н., Слоистые композиционные конструкции в авиастроении.

Приложения.

Приложение 1.

Связующее эпоксидное марки УП – 2227. Технические условия.

Настоящие технические условия распространяются на связующее эпоксидное марки УП – 2227, представляющее собой 44 – 50 %-й спирто - ацетоновый раствор композиции, состоящей из смеси эпоксидных смол, отвердителя и модификатора.

Связующее эпоксидное марки УП – 2227 предназначено для получения через препрег высокопрочных теплостойких композиционных материалов (органо-, стекло- и углепластиков) методами прессования, намотки, контактного и вакуумно-автоклавного формования. Пропитка наполнителя связующим эпоксидным УП – 2227 осуществляется при комнатной температуре, а отверждение композиционных материалов – при температурах 120-180 оС. Композиционные материалы на основе связующего УП – 2227 применяются в авиастроении, машиностроении и других отраслях промышленности.

Внешний вид: прозрачная, окрашенная жидкость. Допускается незначительный осадок, исчезающий при перемешивании. Плотность при температуре 25±2 оС – 956,0 – 980,0 кг/м3. Время желатизации при температуре 140±2 оС, не менее 30 мин.

Приложение 2.

Эскиз нижней обшивки внутреннего закрылка.

Приложение 3.

Рым-болт с буртиком и канавкой ГОСТ 4751 / DIN 580

Марка стали: А2, А4, Zn
Стандарт: ГОСТ 4751 / DIN 580

Болт с шестигранной головкой, полная резьба ГОСТ 7798 / DIN 933

Марка стали: А2, А4, Zn
Стандарт: ГОСТ 7798/ DIN 933 / ISO 4017

Страницы: 1, 2