На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.
2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ
Операция I: наплавочная
Установка А.
Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ø30.
Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].
Определим массу наплавленного металла:
G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г
где L=4 см — длина наплавляемой поверхности;
F=0,3 см — толщина наплавляемого слоя;
γ=7,8 г/см³ — плотность наплавляемого металла.
Основное время:
где і — число проходов, вычисляется по формуле: ;
n=10 мин–1 — частота вращения детали;
S=4 мм/об — величина продольной подачи суппорта.
Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].
Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.
Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.
Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.
Определяем норму времени на наплавку:
ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.
Операция II: токарная
Установка А. Определение вспомогательного времени.
По таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.
Переход 1.Обточить начерно до Ø26 мм.
Назначение режима резания.
Припуск на обработку:
h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.
Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.
Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.
Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:
v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.
Частота вращения детали:
n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.
Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 [2].
Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:
L=l+y=40+4=44 мм
где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].
Основное время рассчитываем по формуле:
.
Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.
Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.
Переход 2. Обточить начисто до Ø24 мм.
h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.
Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.
Из табл.8 [2] выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.
Скорость резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:
v=v∙Км=56∙1,7=95 м/мин.
n=318,31∙v/d=318,31∙95/26=1163,1 мин–1.
Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин–1 табл.37 [2].
Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.
Переход 3.Снять фаску на Ø24 мм.
Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.
Основное время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.
Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.
Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.
Резьба нарезается плашкой за один проход.
Определяем частоту вращения:
n=318,31∙v/d=318,31∙4 ∕ 24=53,05 мин–1
принимаем n=50 мин–1.
Определяем основное время:
To=
где lо=40 мм — длина нарезаемой резьбы;
lвр=1п=1 мм — величина врезания и перебега плашки;
n=50 мин-1 — частота вращения при рабочем ходе;
nо=100 мин-1 — частота вращения при обратном ходе.
Определим время на токарную операцию:
1) вспомогательное время
∑Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;
2) основное время
∑То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;
3) оперативное время
Топ=То+Тв=∑То+∑Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;
4) дополнительное время
Тдоп=Топ∙ (k/100)= 3,02 ∙(7/100)= 0,2114 мин
где k=7% — по табл.7 для токарной операции.
Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.
Норма времени на токарную операцию:
ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин.
Операция III: шлифовальная
Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 [2] в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.
Переход 1. Шлифовать до Ø 34,7 мм.
Припуск на сторону:
h=(D–d) ∕ 2=(34,8–34,7) ∕ 2=0,05 мм.
где D=34,8 мм — диаметр обработки.
Длина прохода — величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.
Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 [2]. Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ∕об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин–1.
Определение норм времени.
где kт=1,25 — коэффициент, учитывающий точность шлифования.
Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 [2].
Дополнительное время :
Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 [2], Тп-з=7 мин.
Норма времени:
ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.
Операция IV: гальваническая
Хромируем посадочное место под подшипник с Ø34,7 мм до Ø35,1 мм.
Определяем основное время нанесения хрома на поверхность детали:
То=99500∙h∕Dк=99500∙0,2∕50= 398 мин=6,63 часа,
где h=0,2 мм — толщина слоя покрытия;
Dк=50 А/дм² — катодная плотность тока.
Определим вспомогательное время по табл. 295 [2] Тв=0,6 мин.
Оперативное время — по табл. 296 [2], для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.
Коэффициент использования ванны по табл. 297 [2] равен Ки=0,48.
Рассчитываем норму времени на хромирование шейки вала:
Операция V: шлифовальная
Переход 1. Шлифовать до Ø 35 мм.
h=(D–d) ∕ 2=(35,1–35) ∕ 2=0,05 мм.
где D=35,1 мм — обрабатываемый диаметр.
ТнV=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.
Определяем норму времени на ремонт вала
Тн= ТнI +ТнII +ТнIII +ТнIV +ТнV=24,51+12,2314+7,564+407,32+7,564=459,2 мин.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов. — М., 1981. — 344 с.
2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. — М., 1979. — 288 с.
3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е Технология ремонта машин и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. — М., 1986. — 247 с.
4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». — 1985. — 496 с.
5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. — К., 1985. — 255 с.
6. Справочник технолога авторемонтного производства (Под ред. Г.А.Малышева.). М., 1977. — 432 с.
7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. — М., 1981. — 351 с.
8. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой и Р.К. Мещерякова). — М., 1985.
9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. — 1985. — 263 с.
10. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология ремонта машин» для студентов специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). — Днепропетровск: ДИСИ, 1988. — 47 с.
11. Методические указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) — Днепропетровск: ДИСИ, 1985. — 43 с.
Приложение
Ведомость технологического оборудования
№ п/п
Оборудование
Модель, тип
Тех. хар-ка
Кол-во
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
Занимаемая площадь, м²
Един.
Общ.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Кузнечно-прессовое отделение
1.
Горн кузнечный на два огня
НП-О16
—
2230×1030
2,3
2.
Горн кузнечный на один огонь
2275
1130×1030
1,16
2,32
3.
Молот пневматический
МБ-412
150 кг
20
2265×1000
2,265
4,53
4.
Печь для нагрева поковок
Н-1018
площадь пода 0,47 м²
2000×1700
3,4
6,8
5.
Пресс кривошипный
К-117А
100 т
1360×1800
2,44
6.
Ларь для кузнечного инструмента
2250
800×400
0,32
1,28
7.
Наковальня двурогая
8.
Подставка под наковальню
Ø 600
0,28
0,84
9.
Верстак для рессорщика
ПИ-012
на чуг. ножках
1600×800
3,84
10.
Камерная электропечь для нагрева рессор
Н-75
t˚ нагрева1000˚ C
75
3130×2430
7,6
11.
Плита правочная
ОСТ 214939
1500×1000
1,5
12.
Подставка под правочную плиту
2236
13.
Обдирочно-шлифовальный станок
ЗМ634
Круг Ø 400
2,8
900×600
0,54
14.
Вертикально-сверлильный станок
2Б118
Ø18
15.
Щит управления к печи Н-75
ЩУ-14
650×450
0,29
16.
Гибозакалочная машина для рессорных листов
К-707
ус. сж. 4800 кг произв-ть 60 лист/ч
2600×1360
3,54
17.
Вентилятор высокого давления центробежный с эл.двигателем
ВД-4
Давление 0,5 кг/см²
18.
Стенд для загиба ушков рессор
2350
815×720
0,59
19.
Стенд для испытания рессор автомобилей
КТБ АВТУ № 75
1950×650
0,13
20.
Стенд для сборки рессор
4,5
2000×500
21.
Стенд для проверки и правки передних осей автомобилей
СР-003
2200×450
0,99
22.
Стеллаж для заготовок
2500×800
23.
Кран-балка подвесная
2185
грузоподъемность 1т
Термическое отделение
24.
Шахтная электропечь для газовой цементации
Ц-60А
t˚=950˚С
60
2000×1600
3,2
25.
Щит управления к печи Ц-60А
ЩИН-13
600×400
0,24
26.
Камерная электропечь
Н-45
45
90
2200×1400
3,08
6,16
27.
Щит управления к печи Н-45
ЩУ-13
28.
Шахтная электропечь для отпуска
ПН-32
t˚=650˚С
36
72
1540×1540
2,37
4,74
29.
Щит управления к печи ПН-32
30.
Камерная высокотемпературная электропечь
Г-30
t˚=1300˚С
30
1500×1550
2,325
31.
Щит управления к печи Г-30
32.
Печной автотрансформатор к печи Г-30
АПТ-332
380/220 в
670×450
0,3
33.
Высокочастотная установка для закалки деталей
ЛГЗ-60
100
2800×1400
3,92
34.
Электрическая масляная ванна
МБ-40
t˚=300˚С
8,5
1380×1290
1,78
35.
Ванна для охлаждения деталей в воде
2238
1300×690
0,897
36.
Ванна для охлаждения деталей в масле
2237
1480×775
1,15
37.
Щелочная ванна для промывки деталей
989
1300×900
1,17
38.
Электрозаточной станок
332Б
2 круга Ø 200
1,7
530×430
0,23
39.
Поставка под настольное оборудование
2282
800×600
0,48
1,44
40.
Твердомер Роквелла (настольн.)
ТК-2
усилие до 150 кг
485×205
0,1
41.
Твердомер Бринелля (настольн.)
ТШ-2
усилие до 3000 кг
0,52
700×225
0,157
42.
Секционный стеллаж
2247
1400×456
0,638
43.
Верстак слесарный
2280
1400×800
1,12
2,24
44.
Электротельфер
ТЭ-0,5
Грузоподъем-ть 0,5 т
0,73+ 0,25
0,98
Сварочно-наплавочное отделение
45.
Токарно-винторезный станок автоматической наплавки под слоем флюса
1А62
в.ц. 200; р.м.ц 1400
21
3170×1580
5,01
15,03
46.
Токарно-винторезный станок для вибродуговой наплавки
в.ц. 200; р.м.ц. 1400
10,03
47.
Сварочная головка с подающим механизмом для 1А62 (на рис. не показана)
ПДШМ-500
48.
Кассета с электродной проволокой для 1А62 (на рис. не показана)
Собтв. изгот.
49.
Наплавочная головка
А-508М
50.
УАНЖ-5
51.
Стол для электросварочных работ
2228
1100×750
0,825
8,25
52.
Стол для газосварочных работ
2223
1080×830
0,896
6,275
53.
Распределительный шкаф
700×425
0,298
54.
Селеновый выпрямитель
ВСГ-3М
Ток 200 А
2,9
55.
Подставка под селеновые выпрямители
2358
1405×555
0,78
56.
Трансформатор сварочный однопостовой
СТН-350
Ток 350 А
25
250
695×398
0,277
2,77
57.
Табурет для сварщика
2224
15
400×400
58.
Стеллаж для головок блоков
Собств. изгот.
2500×550
1,375
59.
Шкаф для инструментов
2243
550×450
0,248
0248
60.
Стеллаж секционный
1200×450
61.
Ящик для флюса
450×650
0,585
62.
Ящик для песка
500×550
0,275
63.
Ацетиленовый генератор
ГВР-3
3000 л/ч
64.
Подставка под ацетилен-й ген-р
1000×1000
65.
Подвесной однобалочный кран
ПК-101
Грузопод-ть 1т
3,4+2,4+0,65
6,45
Гальваническое отделение
66.
Ванна для износостойкого хромирования
2263
1750×1280
4,48
67.
-//- осталивания
2264
1700×600
1,02
6,12
68.
Ванна электролитического обезжиривания
Л-7004
1650×950
1,56
3,12
69.
-//- улавливания электролита
2327
686×586
0,402
3,216
70.
-//- для опилок
2261
1310×860
1,127
71.
-//- снятия старого хрома
1753×1282
2,247
72.
-//- хол-й воды
2258
1100×700
0,77
73.
-//- горячей воды
2259
74.
-//- венской извести
2260
1220×600
0,732
75.
Стол для навешивания деталей
2299
2000×800
1,6
76.
Шкаф для обезводораживания деталей
проектный
700×700
0,49
77.
Сушильный шкаф
2274
2,12
700×550
0,385
78.
79.
Станок полировальный двухшпиндельный
С-42М
2 круга
Ø300
690×400
0,276
80.
Стеллаж полочный
2242
3060×600
1,836
81.
Шкаф для химикатов
1200×600
0,72
82.
Низковольтный агрегат
АНД
1500/ 750А
11,5
46
1400×600
3,36
83.
Страницы: 1, 2, 3, 4