Расчет цеха по ремонту сцеплений

ВВЕДЕНИЕ

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляються различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванных обеспечивать работоспособность подвижного состава автомоби льного транспорта. При этом капитальный ремонт автомобиля дает большой экономический эффект. Капитально отремонтированный автомобиль, обладающий примерно такими же рабочими характеристиками, как и новый и выполняющий такие же функции обходится значительно дешевле нового.

Согласно действующему положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта, определяющему в нашей стране такую систему, капитальным называется ремонт, выполняемый в условиях специализированных ремонтных предприятий. Осуществление капитального ремонта обеспечивает существенное снижение расхода запасных частей. По сравнению с предприятиями, имеющими малый объем выпуска продукции, где чрезвычайно ограничены или совершенно отсутствуют возможности для восстановления деталей, расход запасных частей снижается примерно втрое, что значительно экономит денежные средства.

В данной работе рассмотрен участок по ремонту сцеплений автомобилей КамАЗ в составе авторемонтного предприятия.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Схема технологического процесса ремонта оборудования

1. Расчет основных показателей ремонтно-механического цеха

1.1. Режим работы и фонды времени

1.2. Расчет годовой программы

1.3. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

1.4. Расчет численности и состав работающих

1.5. Расчет количества оборудования

1.6. Расчет площадей

2. Организация труда и рабочего места слесаря сборщика муфт сцепления автомобилей КамАЗ

2.1. Характеристика рабочего места

2.2. Содержание выполняемых работ с разбивкой на элементы производственного цикла

2.3. Пространственное сочетание элементов рабочего места

2.4. Условия труда и техника безопасности на рабочем месте

2.5. Функции обслуживания рабочего места и их содержание

2.6. Временное содержание элементов производственного цикла

Список литературы

Министерство образования и науки Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

СЕМЕСТРОВАЯ РАБОТА

По предмету «Организация планирования и управление производством»

Выполнил: студент гр.

Проверил:

1. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

1.1. Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтно-механического цеха принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В курсовой работе режим работы принимается по заданию.

1.1.1. Годовой фонд времени

Различают номинальный и действительный годовой фонд времени рабочего.

Номинальный определяется по формуле:

 Фн.р.= [К – (В + П)] · t см – Пр, ч

где К = 365 – количество календарных дней в году; В = 104 – количество выходных дней в году; П = 8 – количество праздничных дней в году; tсм– продолжительность рабочей смены – 8,2; Пр= 3 – количество часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни.

Действительный определяется по формуле:

 Фд.р. = (Фнр. – to · tcм ) · β , ч,

где tо – продолжительность отпуска, дней; β – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчеты по определению годовых фактов времени рабочих по профессиям сводят в табл. 1

1.1.2. Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего поста

Различают номинальный и действительный фонд времени работы оборудования. Номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

Фн.о. = [К – (В + П )] · tсм · у – Пр, ч,

где у = 1 – количество смен работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

 Фд.о. = Фн.о.· ηо, ч

где ηо = 0,98 – коэффициент использования оборудования по времени.

Годовой фонд рабочего поста (верстак, стенд) определяется по формуле:

 Фр.н. = Фн.р.·m·у, ч,

где m – количество рабочих, одновременно работающих на посту.

Расчеты по определению годовых фондов времени оборудования и постов сводим в табл. 2

1.2. Расчет годовой программы

Проектирование ремонтно-механических служб (РМЦ и РБ) завода выполняют на основе годовой программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Основным разделом годовой программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают, укрупнено в процентном отношении к основным.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью.

Годовую ремонтоемкость по машиностроительному заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами. При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода. Этот метод расчета в практике проектирования не имеет применения из-за сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

В практике проектирования используется метод укрупненных расчетов, использующий для определения ремонтоемкости нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования. В этом случае годовой объем работ (ремонтоемкость) определяется по формуле:

где Rо – общая ремонтная сложность (в РЕ) оборудования;

Тцр(с р) – средняя продолжительность ремонтного цикла, год.

Общая ремонтная сложность данного вида оборудования определяется по формуле:

где n – количество единиц однотипного оборудования, шт.

чср – средняя ремонтная сложность единицы однотипного оборудования.

РЕ (Приложение 1Методических указаний).

1,15 – коэффициент, учитывающий обслуживание и ремонт оборудования ремонтных цехов, санитарно-технологического оборудования, а также прочего неучтенного оборудования.

Количество единиц по видам оборудования принимается по заданию, распределение же оборудования по типам внутри каждой группы выполняется по данным таблицы 3.

Таблица 3

Распределение оборудования по типам внутри групп

Средняя продолжительность ремонтного цикла, в годах, определяется по формуле:

где Тоn - продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием за ремонтный цикл, час;

Фд.о. – действительный годовой фонд работы оборудования, основных производственных цехов завода, час.

Значения продолжительности оперативного времени для различного типа оборудования принимается по Приложению 7. Полученное значение средней продолжительности ремонтного цикла округляется до целого числа.

Расчет годовой ремонтоемкости оборудования машиностроительного предприятия выполняется по таблице 4.

1.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

Количество работающих и оборудования ремонтно-механического цеха определяют, исходя из трудоемкости годового объема ремонтных работ. Общая годовая трудоемкость ремонтных работ включает трудоемкость слесарных и прочих работ (Тсл) и станочных работ – (станкоемкость Тст) и определяется по формуле:

Тг = Тсл + Тст=499464,25+183489,56=682953,81 чел-ч

Годовая трудоемкость слесарных и прочих работ определяется по формуле:

Тсл = Rг(пред) · tсл=7084,5993 · 70,54=499464,25 чел-ч

Годовая трудоемкость станочных работ определяется по формуле:

Тст= Rг(пред) · tст=7084,5393 · 25,9=183489,56 стан-ч

где tсл=70,54, tст=25,9 — величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл соответственно слесарных и прочих работ и станочных работ, чел.-ч, стан.-ч.

Величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл определяется исходя из принятой структуры ремонтного цикла для оборудования завода в табл.5.

Для упрощения расчетов структура ремонтного цикла в курсовой работе принята для всех видов оборудования предприятия одинаковая. При детальных расчетах для каждого вида и типа оборудования необходимо рассчитать годовую ремонтоемкость и трудоемкость на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл с учетом структуры ремонтного цикла соответствующего оборудования машиностроительного предприятия.

Страницы: 1, 2