|
|
12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т |
Операция сферической развальцовки осуществляется в специальной оснастке за счет выдавливания сферы с помощью резинового пуансона. Процесс формообразования является трудоемким, включает значительное количество ручных работ при работе с оснасткой. Усиление формообразования, создаваемое прессов модели П-37, приводит к частой смене резиновых пуансонов и не всегда обеспечивает требуемое качество готовых деталей. Использование эластичного пуансона дает большой процент недоштамповки по внутренней поверхности ниппеля, быстрый износ эластичного материала, затрудненный съем его из трубы после штамповки.
Операция зиговки труб диаметром более 18 мм осуществляется на роликовом станке модели Д-7690-75-00-000, изготовленном в объединении, а зиговка труб диаметром 16 мм и менее осуществляется вручную.
Процессу роликовой обкатки присущи следующие недостатки: появление утонения (до 40%) на стенках зигов, получение недеформированного зига, нечеткое оформление радиусов перехода, эллипсность трубы и появление трещин в районе максимальной раздачи.
Как видно из вышеизложенного наиболее распространенные методы развальцовки на конус, сферической развальцовки и зиговки обладают существенными недостатками и ограниченными возможностями. Это вызывает необходимость изыскания новых методов изготовления законцовок труб и разработки соответствующего оборудования, обеспечивающих более высокое качество получаемых деталей, простоту применяемого оборудования и инструмента, возможность формообразования труднодеформируемых материалов, экономичность процесса.
Формообразование трубчатых деталей из листовых заготовок по существующим технологическим процессам также является трудоемкой операцией с применением значительной доли ручных доводочных работ.
Так, трубчатая деталь «переходник» (рис. 19-а) из листовой стали Х18Н10Т толщиной 1 мм по прежней технологии штамповалась на гидравлическом прессе в приспособлении с разжимным пуансоном в 2-3 приема. Недостатком такого способа является неравномерность деформации заготовки по периметру при растяжении на пуансоне и значительная огранка, которая только частично уменьшается при увеличении количества приемов формообразования. Это являлось причиной частого брака и некачественной сборки со стыкуемой деталью.
Детали типа «патрубок» (рис. 19-б, в, г) из материала BT1-0 толщиной 1,2-1,5 мм изготовлялись из двух половинок, предварительно отформованных в штампе с ручной подгонкой и сваркой этих половинок. Недостатком такой технологии является большая трудоемкость и нерациональный расход листового материала.
Изготовление детали «кожух» (рис. 19-д) из материала ЭИ-696А толщиной 1,5 мм по прежней технологии включало гибку в цилиндр и последующую сварку стыкового шва, а также выколачивание вручную двух бобышек и образование 14 отверстий с отбортовками.
Деталь типа «цилиндр» (рис. 19-е) из листовой стали Х18Н10Т толщиной 1,5 мм изготовлялась ручной слесарной обработкой, требующей значительной подгонки при сборке в узле по отбортовке и срезу.
Деталь «середина бака» (рис. 19-ж) из материала BT1-0 толщиной 1 мм изготовлялась по прежней технологии путем сворачивания листа в цилиндр и сварки, ручной выколотки четырех круглых площадок и формообразованием кольцевого рифта.
Указанные недостатки существующих технологических процессов получения трубчатых деталей из высокопрочных труднодеформируемых материалов определили задачи создания новых технологических процессов и оборудования, которые бы позволили значительно уменьшить долю ручных доводочных работ, уменьшить количество переходов и обеспечили более высокое качество изготовления деталей, поскольку система показателей качества, принятая при производстве авиационных газотурбинных двигателей имеет взаимосвязь с критериями эффективности в эксплуатации этих двигателей [143].
Рис. 19. Трубчатые детали:
а - «переходник»; б, в, г – «патрубок»;
д – «кожух»; е – «цилиндр»; ж – «середина бака.
Рис. 20. Схема высокоскоростного молота взрывного действия [141,145, 155÷160]:
1 - заряд пороха; 2 – станина; 3 – силовая рама; 4 – амортизаторы; 5 – основание силовой рамы; 6 – переходные конуса; 7 – сменные матрицы; 8 – ствол; 9 – шток; 10 – снаряд-боек; 11 – гайка; 12 – гидромеханический замок; 13 – гидроцилиндры; 14 – взрывная камера;
15 – затвор; 16 – штамповая оснастка; 17 – штоки; 18 – букса; А – коническое гнездо;
В – гидравлическая полость.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВЗРЫВНОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ТРУБЧАТЫХ ДЕТАЛЕЙ
Предлагаемые техпроцессы предусматривают возможность проведения операции калибровки, зиговки, конусной и сферической развальцовки трубопроводов диаметрами 8÷60 мм на пороховых установках моделей УП-1 и УФКТП-16/60, а также диаметрами 60 – 600 мм на высокоскоростном молоте взрывного действия, вместо используемого оборудования в виде трубовальцовочного станка ТР1-3М, пресса П-37, роликового станка Д 7690-75-00-000, поскольку наиболее трудоемкими являются процессы сферической развальцовки, а наибольшая номенклатура по изделиям ТМ, ТВУ, М, У приходится на коническую развальцовку. Трудоемкости формообразования труб и номенклатура трубопроводов приведены в таблицах 2 – 4.
Таблица 2
Трудоемкость формообразования труб
Наименование операции
Оборудование
Трудоемкость, н/мин
1
2
3
1. Калибровка
2. Зиговка
3. Развальцовка сферы
4. Развальцовка на конус
5. Торцовка
Пресс П-37, штампы
Роликовый станок
Д 7690-75-00-000
Пресс П-37, штампы
Труборазвальцовочный станок ТР1-3
Приспособления торцовочные Д-5352-0492 (вручную)
3
5
17
5
6
Таблица 3
Номенклатура трубопроводов по конусной развальцовке
Изделие
Количество наименований по диаметрам
Всего наименований на изделие
Количество концов труб на изделие
Ø 8,0х0,6
Ø 12,0х0,6
Ø 16,0х0,8
«ТМ»
«ТВУ»
«М»
«У»
42
42
62
43
13
18
30
29
10
13
20
18
65
73
112
90
103
115
188
149
Таблица 4
Номенклатура трубопроводов по сферической развальцовке и зиговке
Изделие
Количество наименований по диаметрам
Всего наименований на изделие
Количество концов труб на изделие
Ø 16
Ø 22
Ø 27
Ø 34
«ТМ»
«ТВУ»
«М»
«У»
4
1
3
-
9
14
17
5
1
1
4
5
1
1
4
13
15
17
28
23
25
31
52
46
Из этой номенклатуры был проведен выбор типовых представителей законцовок диаметрами 8, 12, 16 мм для конусной развальцовки и диаметрами 16, 22, 27, 34 для зиговки и сферической развальцовки.
Разработка конструкций оснастки – матриц под типовые представители проведена на основе технических условий предприятия, предъявляемых к готовым деталям. При этом учитывалось, что при развальцовке формование трубы осуществляется в ниппель, вложенный во внутреннюю полость матрицы, которая повторяет его наружные размеры и размеры калиброванного участка трубы. Зиговка осуществляется непосредственно в матрицу.
Материал матриц 30ХГСА, твердость НС 45-50, диаметр 50 мм, длина 45-58 мм. Разрабатываемые технологические процессы являются промежуточными операциями действующей на предприятии серийной технологии изготовления по ТУ 01.251; ТУ 86.500.000 и ТУ 152.800.000.
Техпроцесс включает в себя следующие этапы:
- подготовка оборудования и установка трубы в соответствующую матрицу, которая предварительно введена в технологический блок установки;
- гидравлический зажим матрицы при давлении 9,8 МПа (100 кгс/см2);
- засыпка навески пороха и затвор камеры сгорания;
- электроподжигание пороха с дистанционного пульта;
- формование и съем детали;
- вентиляция;
- гидроразъем матриц;
- съем готовой детали;
- контроль детали в БТК цеха;
- испытания.
В результате обработки процессов, контроля геометрии деталей и гидроиспытаний были установлены технологические параметры процессов, которые помещены в таблицу 5.
С целью обобщения результатов отработки технологических процессов была составлена таблица 6 потребной массы зарядов для формообразования труб из материала АМГ – 2М, 12Х18Н10Т и титанового сплава 7М для диаметров 8÷34 мм.
Таблица 5
Режимы технологических процессов
Наименование
операции
Размер
трубы Ø, мм
Марки
материала
Давление зажима матрицы, МПа
Навеска пороха, г
Установка
УП-1
Установка УФКТП-16/60
Конусная
развальцовка
Зиговка,
калибровка
Сферическая
развальцовка
8х0,6
12х0,6
16х0,8
16х0,8
22х0,8
27х0,8
34х0,8
16х0,8
22х0,8
27х0,8
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
10
10
10
10-20
10-20
10-20
10-20
10-20
10-20
10-20
0,7
0,8
0,9
1,8
2,0
2,3
2,6
2,0
2,2
2,4
-
-
-
8,0
8,0
9,0
9,0
8,0
9,0
9,0
Таблица 6
Потребная масса зарядов
Наименование
операции
Размер
трубы Ø, мм
Марки
материала
Навеска пороха, г
Установка
УП-1
Установка УФКТП-16/60
Конусная
развальцовка
Зиговка,
калибровка
Сферическая
развальцовка
8,0х0,6
12,0х0,6
16,0х0,8
16,0х0,8
18,0х1,0
20,0х1,0
22,0х0,8
25,0х0,5
27,0х0,8
28,0х1,5
30,0х0,5
34,0х0,8
36,0х0,8
42,0х1,0
16,0х1,0
22,0х0,8
27,0х0,8
34,0х0,8
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
АМГ – 2М
АМГ – 2М
12Х18Н10Т
7М
12Х18Н10Т
АМГ – 2М
7М
12Х18Н10Т
7М
АМГ – 2М
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
0,7
0,8
1,0
1,8
1,4
1,5
2,0
2,2
2,2
1,8
2,5
2,6
2,8
2,3
2,0
2,2
2,4
2,8
-
-
-
8,0
-
-
8,0
-
9,0
-
-
9,0
-
-
8,0
9,0
9,0
-
Типовые детали, изготавливаемые по этим техпроцессам, далее показаны на рисунках.
Возможности внедряемых техпроцессов следующие:
- проведение технологических операций калибровки, зиговки, сферической и конусной развальцовки на одной установке;
- формообразование деталей из высокопрочных материалов и титановых сплавов диаметрами 8÷60 мм с коэффициентами раздачи 1,1÷1,3;
- ремонт и монтаж трубопроводных систем в полевых условиях;
- проведение пробивки отверстий в трубопроводах, необходимых для ответвлений.
Таким образом, можно сделать вывод, что разработанные техпроцессы для деталей 22 наименований можно применять как на предприятиях отрасли, так и общего машиностроения.
На высокоскоростном молоте взрывного действия отштампованы трубчатые детали из высокопрочных материалов диаметром до 600 мм и высотой до 550 мм (рис. 21).
Рис. 21. Отштампованные на молоте взрывного действия трубчатые детали.
При штамповке детали «патрубок» за 1 удар снаряда-бойка получаются 4 готовые детали из одной цилиндрической заготовки (рис. 22). Матрица изготовлена таким образом, что при ударе снаряда-бойка вода, используемая в качестве передающей среды, формует заготовку по углублениям в матрице диаметром 85 мм, образовывая отбортовки и просекая по острым выступам; она одновременно просекает заготовку и по углам канавок глубиной 5 мм, выполненных по радиусу 304 мм. Получаются 4 готовые детали, у которых необходимо притупить лишь острые кромки.
Рис. 22. Схема получения 4-х деталей типа «патрубок» за один удар на молоте взрывного действия.
Полное формообразование и разделение на детали осуществляются зарядом пороха массой 25 г.
Учитывая возможный быстрый износ режущих кромок, штамп изготовлен со съемными вставками.
Техпроцессы на молоте взрывного действия отработаны для изготовления 10 наименований крупногабаритных трубчатых деталей.
РАЗРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЗРЫВНОГО
ФОРМООБРАЗОВАНИЯ
Для сознания оптимальных условий изготовления качественных деталей взрывным формообразованием необходимо обеспечить заданные скорости снаряда-бойка и энергии удара, которые в свою очередь определяются физико-механическими характеристиками материала обрабатываемой заготовки, а также ее геометрией.
В известных молотах необходимая энергия удара может быть достигнута подбором соответствующих компонентов взрывчатого вещества и величины давления, под которым его подают во взрывную камеру. Однако обеспечить сравнительно высокую скорость удара при относительно небольшой величине энергии удара, которые необходимы при обработке малогабаритных деталей, невозможно вследствие сравнительно большой величины массы элементов, воздействующих на заготовку при ее деформировании. Равно как при сравнительно большой скорости удара – обеспечить сравнительно малую энергию удара при обработке тех же деталей. Поэтому на известных молотах исключена возможность обработки деталей различных типоразмеров, что ограничивает технологические возможности молота.
В основу разработки была поставлена задача создать высокоскоростной молот взрывного действия с ударным телом такой конструкции, которая позволила бы при постоянной величине энергии удара изменять в широких пределах величину скорости удара, что значительно расширит технологические возможности молота.
Эта задача решается тем, что в высокоскоростном молоте взрывного действия, в неподвижной станине которого смонтирована силовая рама, несущая нижний инструмент и силовой цилиндр, надпоршневая полость которого служит взрывной камерой, и на полом штоке поршня которого соосно с нижним инструментом размещено ударное тело с верхним инструментом, ударное тело установлено в полости штока с возможностью независимых от него осевых перемещений посредством размещенного в этой же полости бойка, перемещаемого давлением газов, образующихся в процессе взрыва во взрывной камере, сообщающейся с полостью штока через центральное отверстие, выполненное в поршне.
При этом целесообразно, чтобы ударное тело представляло собой поршень дополнительного силового цилиндра, закрепленного на полом штоке поршня основного силового цилиндра таким образом, что надпоршневая полость дополнительного силового цилиндра является продолжением полости указанного штока и имеет возможность сообщения с пневмомагистралью для возврата бойка в исходное положение, а подпоршневая полость дополнительного силового цилиндра сообщена с пневмомагистралью для возврата его поршня в исходное положение. При этом, основной силовой цилиндр смонтирован с возможностью осевых установочных перемещений его корпуса. Для этого цилиндра имеется кольцевой бурт, а у силовой рамы на поверхности, сопряженной с поверхностью корпуса этого силового цилиндра, выполнена кольцевая проточка для размещения кольцевого бурта, разделяющего ее на две полости для размещения текучей среды, посредством которой осуществляются осевые установочные перемещения корпуса основного силового цилиндра.
Такое техническое решение позволяет значительно уменьшить величину массы, воздействующей на заготовку при ее деформировании, и сообщать ударному телу посредством сравнительно легкого бойка заданные скорость и энергию удара. При этом подбором соответствующего количества взрывчатого вещества и величины давления, под которым его подают во взрывную камеру, можно ударному телу сообщать заданную энергию удара при заданной скорости удара. Тем самым обеспечивается возможность обработки на предлагаемом молоте деталей различных типоразмеров, а, следовательно, значительно расширяются его технологические возможности.
Возможность осуществления осевых установочных перемещений корпуса основного силового цилиндра позволяет подводить верхний инструмент к заготовке, размещенной на нижнем инструменте, на расстояние, меньшее величины хода поршня дополнительного силового цилиндра.
Кроме того, такое техническое решение возврата ударного тела в исходное положение позволяет исключить из конструкции молота гидроцилиндры, смонтированные в нижней части силовой рамы, и освободить тем самым зону деформирования заготовки.
Целесообразно, чтобы в надпоршневой полости дополнительного силового цилиндра было размещено упругое тело для воздействия через него бойка на поршень этого силового цилиндра.
Это дает возможность применять поршни дополнительного силового цилиндра с площадью поперечного сечения равной или существенно отличной от площади поперечного сечения бойка для обеспечения возможности варьирования величиной энергии удара постоянной скорости удара.
Кроме того, наличие упругого тела между бойком и поршнем дополнительного силового цилиндра обеспечивает уменьшение напряжений в бойке и упомянутом поршне при их соударении, что снижает износ бойка и поршня и повышает надежность молота.
Целесообразно в качестве упругого тела взять жидкость. В данном техническом решении заключается простота обеспечения заданной формы упругого тела, удобнее заполнение полости с переменным сечением, а также незначительный коэффициент трения.
Отношение массы поршня дополнительного силового цилиндра с верхним инструментом к массе бойка равно отношению квадратов площадей поперечных сечений поршня и бойка.
При этом целесообразно, чтобы площадь поперечного сечения поршня дополнительного силового цилиндра была равна площади поперечного сечения бойка, а также существенно больше или меньше ее.
Такие технические решения дают возможность сообщать поршню дополнительного силового цилиндра энергию удара, величину которой можно менять в широких пределах при неизменной скорости удара верхнего инструмента по заготовке путем изменения кинетической энергии и скорости перемещения бойка. В результате этого, применяя поршни с различной площадью поперечного сечения, на одном и том же молоте можно обрабатывать заготовки различных типоразмеров, что значительно расширяет технологические возможности молота.
Согласно поставленной задаче необходимо чтобы отношение массы поршня дополнительного силового цилиндра с верхним инструментом к массе бойка было меньше отношения квадратов площадей поперечных сечений поршня и бойка, имеющего в результате этого возможность сообщения верхнему инструменту дополнительного импульса давления.
Это позволяет обрабатывать детали и сдвоенным ударом с малой паузой между ударами. Возможность изменения отношения величин энергии этих ударов также расширяет технологические возможности молота.
Целесообразно также, чтобы отношение массы поршня дополнительного силового цилиндра с верхним инструментом к массе бойка было больше отношения квадратов площадей поперечных сечений поршня и бойка, при этом полость штока основного силового цилиндра сообщена с атмосферой каналом, выполненным в стенке указанного штока на расстоянии от его торца, несколько большем длины бойка.
При таком техническом решении боек получает возможность вернуться в исходное положение под действием упругих сил, возникающих в упругом теле при взаимодействии бойка с поршнем дополнительного силового цилиндра через означенное круглое тело. Боек, опускаясь ниже указанного канала, дает возможность сообщения полости штока с атмосферой, в результате чего газы из взрывной камеры и полости штока выбрасываются через этот канал в атмосферу, давление над бойком падает и не препятствует возврату бойка в исходное положение. Это ведет, кроме того, к повышению производительности молота.
Боек и полый шток с закрепленным на нем дополнительным силовым цилиндром установлены с возможностью совместного перемещения в основном силовом цилиндре, подпоршневая полость которого сообщена с пневмомагистралью, где вмонтировано известное устройство для снижения давления в этой подпоршневой полости, и в результате такого совместного перемещения осуществляется предварительный подвод верхнего инструмента к заготовке и высокоскоростное ее деформирование при воздействии бойка на поршень дополнительного силового цилиндра через упругое тело. Это позволяет осуществить высокоскоростное деформирование заготовки со скоростью, возрастающей от нуля до заданной.
Такое техническое решение дает возможность осуществлять на предлагаемом молоте обработку трубчатых, листовых заготовок, а также другие виды обработки.
Коллективом совместно с автором разработан и создан многоцелевой высокоскоростной молот взрывного действия, который запатентован за рубежом в шести странах [155÷160].
Высокоскоростной молот взрывного действия включает в себя (рис. 20) жестко закрепленную на фундаменте станину 2 с двумя стойками-кронштейнами и основанием.
В направляющих станины 2 на гидрогазовых амортизаторах 4 подвижно с возможностью вертикальных перемещений установлена силовая рама 3. Последняя имеет основание 5 с коническим гнездом А и переходными конусами 6, предназначенными для установки и запирания сменных матриц 7 различных габаритов.
В верхней части силовой рамы 3 резьбовой гайкой 11 и гидромеханическим замком 12 фиксируется направляющий ствол с полым рабочим штоком 9 и снаряд-бойком 10. Он может перемещаться гидроцилиндрами 13 и включает взрывную камеру 14 с зазором 15, предназначенными для установки и подрыва заряда пороха 1.
Перед выстрелом снаряд-боек 10 фиксируется во взрывной камере в исходном положении пружинными стопорами.
В нижней части штока на буксе крепится уплотнительный элемент рабочей штамповой оснастки 16.
Путем простых наладок штамповой оснастки 7 и 16, выбора необходимой дозы заряда пороха 1 и массы снаряда-бойка 10 молот настраивается на выполнение технологических процессов обработки трубчатых деталей.
При штамповке трубчатых деталей (рис. 23) заготовку 19 устанавливают в матрицу 7 с уплотняющей оснасткой 16.
Рис. 23. Схема штамповки трубчатых деталей:
7 – сменная матрица; 8 – ствол;
16 – уплотняющая штамповая оснастка;
18 – букса; 19 – заготовка детали.
Ствол 8 гидроцилиндром 13 опускается до упора в матрицу 7 и фиксируется в этом положении гайкой 11 и гидромеханическим замком 12.
При этом штоки 17 гидроцилиндров 13 внедряются в гидравлические полости В амортизаторов 4, вследствие чего силовая рама 3 поднимается над станиной 2 на расстояние, обеспечивающее гашение ударных нагрузок на фундамент и плавную остановку подвижных элементов молота после удара.
Внутренняя полость заготовки заполняется водой до сливных отверстий в буксе 18, одновременно во взрывную камеру 14 устанавливают заряд пороха 1 и запирают затвор 15. После этого производится подрыв заряда пороха и под действием давления пороховых газов снаряд-боек 10 разгоняется по стволу до требуемой скорости и в конце хода ударяет по зеркалу воды, создавая в ней высокое давление, которое, воздействуя на заготовку, деформирует ее по внутренней полости матрицы, образуя, таким образом, нужную деталь.
После этого стравливают оставшееся давление пороховых газов из камеры сгорания, открывают затвор 15 и возвращают снаряд-боек 10 в исходное положение, открывая гидромеханический замок 12, поднимают ствол 8 вверх. Вытолкнув штамп 7 из конического гнезда технологического блока, раскрывают его и извлекают готовую деталь.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МОЛОТА
Максимальная энергия удара, кгс∙м 25000
Скорость соударения, м/с до 300
Максимальный вес заряда, кг 0,25
Диаметр снаряд-бойка, мм 84
Масса снаряд-бойка, кг от 1 до 22
Усилие затяжки матриц, кг 50000
Энергоноситель порох «Сокол»
Продолжительность цикла, мин 1-3
Габаритные размеры в плане, мм 2200х1500
Высота молота над уровнем пола, мм 4500
Масса молота, кг 10500
Создана также пороховая установка для формообразования концов трубопроводов – УФКТП-16/60, которая имеет следующие технические характеристики:
1. Наибольшее давление пороховых газов
полости камеры сгорания, н/см2 40000
2. Наибольшая масса порохового заряда, г 5
3. Размеры формуемых труб, мм
наружный диаметр 16÷60
толщина стенки 0,5÷2,5
4. Наибольшее усилие на штоке гидроцилиндра
герметизации внутренней полости заготовки, н 40000
5. Усилие на штоке гидроцилиндра зажима
матриц, н 11500
6. Объем камеры сгорания, см3 20÷80
7. Габаритные размеры установки без
пульта управления, мм
длина 1130
ширина 720
высота 2000
8. Масса установки, кг 1180
На установке УФКТП-16/60 (рис. 24) заготовка трубы 1 монтируется на конец оправки 17 с эластичной втулкой 19 до упора в опорную шайбу 6 и зажимается с помощью цилиндра зажима полуматриц 18, клина 5, рамки 4 в полуматрицах 3 и 2. Эластичная втулка 19 предварительно затягивается цилиндром предварительного зажима уплотнения 14.
Порох из бункера 13, установленного на корпусе 23, заполняет полость мерной шайбы 20 и при открывании затвора 10 с помощью цилиндра поворота и открывания затвора 16 путем вращения зубчатого сектора 7, перемещения до упора рейки 8, поворачивающей сам затвор 10, а при дальнейшем движении штока цилиндра 16 и поворота рычага затвора 9 производится передвижение ползуна до затвора дозы пороха из мерной шайбы 20 через питатель21 в камеру сгорания 22. затем затвор 10 запирает через уплотнительное кольцо 11 камеру сгорания 22, производится поджиг пороха зональной свечой 15 и выделяющиеся при сгорании пороха газы по каналу оправки 17 через эластичное уплотнение 19 деформирующий заготовку 1.
После выполнения операции раскрывают полуматрицы 3 и извлекают деталь.
Рис. 24. Схема установки УФКТП-16/60:
1 – заготовка трубы; 2, 3 – полуматрицы; 4 – рамка; 5 – клин; 6 – опорная шайба;
7 – зубчатый сектор; 8 – рейка; 9 – рычаг затвора; 10 – затвор; 11 – уплотнитель-
ное кольцо; 12 – ползун дозатора пороха; 13 – бункер; 14 – цилиндр предвари-
тельного зажима уплотнения; 15 – запальная свеча; 16 – цилиндр поворота и
открывания затвора; 17 – оправка; 18 – цилиндр поворота и открывания затвора;
19 – эластичная втулка; 20 – мерная шайба; 21 – питатель; 22 – камера сгорания;
23 – корпус.
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.