Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно–автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно–автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.

Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]

Состав бригады следующий:

– слесарь;

– электрик;

– мойщик;

– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.

В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.

Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.

С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:

– накопитель-дефростер;

– сырьевое отделение;

– помещение для предварительного измельчения и посола;

– отделение для выдержки мяса в посоле;

– машинный зал;

– шприцовочная;

– помещение для охлаждения;

– помещение для хранения;

– отделение термообработки;

Вспомогательные помещения:

– склад для хранения специй;

– помещение для хранения инвентаря;

– слесарная мастерская;

– лаборатория;

– раздевалки для персонала;

–кабинет начальника цеха;

– санузлы.

Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Структура управления

4                     РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ

Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1)  [1].

           (4.1)

где    Dp - число рабочих дней в году, 251 дней;

    tcm – продолжительность смены, 8 ч;

    Dn – число праздничных дней в году, 9 дней;

    tc – время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;

    n – число смен.

Фн =(251×8 – 9×1)×1=1999 ч

При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;

Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2),  [1]

                 (4/2)

где    Do  - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.

    Фд.р. =2000-20×8=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3),  [1]

         (4.3)

где    tр.см  – количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).

Таблица 4.1 – Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства

Оборудование для приготовления фарша:

                              Фд.о. =(251×5,3 – 9×1)×1=1321,3 ч.

Оборудование для посола мяса:

                              Фд.о. =(251×5,3 – 9×1)×1=1321,3 ч.

Оборудование для шприцевания колбас:

                              Фд.о. =(251×6,2 – 9×1)×1=1547,2 ч.

Термокамера

                              Фд.о. =(251×7,1 – 9×1)×1=1773,1 ч.

5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ

Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1),  [1].

                             (5.1)

где    А – количество перерабатываемого продукта, кг;

    Т – норма выработки одного рабочего за смену, кг;

    К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)

Переработка мяса на костях:

– обвалка говядины

чел

– обвалка телятины

чел

– обвалка свинины

чел

– жиловка говядины

чел

– жиловка телятины

чел

– жиловка свинины

чел

Посол:      

                         чел

Приготовление фарша

                                        чел

Шприцевание

                                          чел

Термообработка

                                        чел

Данные расчета занесем в таблицу 5.1

Таблица 5.1 – Количество рабочих

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала

           Всего задействовано людей –33 человек. 

6  РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  НЕОБХОДИМОГО  КОЛИЧЕСТВА  ОБОРУДОВАНИЯ

Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле (6.1.1)  [3]: 

                      ,                                                        (6.1.1)

где  n – количество рабочих, выполняющих данные операции;

        l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

        K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .

Обвальщики:

  говядина                      принимаем стол № 6 – 1 шт.

  телятина                     принимаем стол № 6 – 1 шт.

  свинина                    принимаем стол № 2 – 1 шт.

Жиловщики:

говядина                       принимаем стол №6 – 1 шт.    

телятина                           принимаем стол №6 – 1 шт.         

свинина                      принимаем стол №6 – 1 шт.

Стол для вязки:                    принимаем стол № 14– 1 шт.

Стол №2:  L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;

  Стол №6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;

  Стол №14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]

Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2)  [3]:

                                                                             (6.1.2)

где  А – количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

        Q – производительность машины, кг/ч;

        Т – количество часов работы в смену, ч.

Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:

                                             (6.1.3)

где  t – длительность цикла, ч;

       q – загрузка машины или аппарата (кг).

          Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;

- мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и

мелких кусков;

- мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;

- материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.

Таблица 6.1– Сравнительная характеристика мешалок

Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.

Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)

Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.

Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;

- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;

- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.

Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.

Таблица 6.2 – Сравнительная характеристика волчков

Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что  этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14 .

Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)

Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.

Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;

- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 – 12 мин;

- куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;

- куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5