Рефераты. Сроительство автомобильных дорог






Высотные отметки продольного профиля                            50 мм

Расстояние между осью и бровкой земляного полотна 10 см

Поперечные уклоны ...................................................... 0,010

Крутизна откосов   ....                                                     10%

·                   Технико-экономические показатели.

На 1000 м3 выемки

Затраты труда                                 4,7 чел.-дня

Потребность в машинах . . .           3,0 маш.-смены

Выработка на 1 рабочего                         200 м3

Прямая заработная плата бригады          37 р. 38 к.

3.4.3.4 Материально-технические ресурсы.

Потребность комплексной механизированной бригады в машинах, оборудовании и приспособлениях определена из расчета оптимальной их загрузки:

Экскаватор-драглайн Э-10011А                                             1

Бульдозер ДЗ-17 (Д-492А)                                                    2

Бульдозер ДЗ-8                                                                   1

Автогрейдер ДЗ-31-1   ..........                                               1

Каток полуприцепной на пневмошинах ДУ-29                        1

Автомобиль-самосвал КАМАЗ-551

грузопд. -13 тн                                                                  5

3.4.3.5 Техника безопасности.

При производстве работ по устройству земляного полотна необходимо соблюдать правила техники безопасности, приведенные в соответствующих разделах и «Правил техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог» и СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве».

Ежесменно отслеживать состояние и осадку участка существующей дороги в месте выполнения работ по выторфовке.

Постоянно следить за дислокацией дорожных знаков согласно согласованной с ГИБДД схеме, ограничивая движение тяжелых транспортных средств по полосе дороги у места выполнения работ по выторфовке.

Разработки дополнительных мероприятий по обеспечению безопасности труда не требуется

Проект производства работ по строительству дорожной одежды.


3.5.1 Технологическая карта на устройство двухслойного основания.

3.5.1.1 Область применения.

Технологическая карта составлена на устройство двухслойного основания при Реконструкции участка автомобильной дороги Вологда-Кириллов - Пудож - Медвежьегорск, км 533 км 544. Ширина нижнего слоя основания 9,2 м, толщина в плотном теле - 25 см. Ширина верхнего слоя основания 8,6 м, толщина в плотном теле – 15 см.


3.5.1.2 Указания по технологии производственного процесса.

До устройства основания должны быть полностью закончены работы по возведению земполотна.

При устройстве основания выполняют следующие работы:

-         Чистую планировку песчаного подстилающего слоя;

-         вывозку и распределение ЩГС для нижнего слоя;

-         уплотнение нижнего слоя самоходными катками с поливкой водой;

-         вывозку и распределение черного щебня , фр. 20-40 мм, для верхнего слоя;

-         уплотнение слоя самоходными катками;

-         вывозку и распределение черного щебня, фр.10-20 мм и уплотнение самоходными катками.


3.5.1.3 Устройство нижнего слоя основания.

Разравнивание ЩГС производят автогрейдером за пять-шесть проходов по одному следу, после чего основание профилируют за 8-10 проходов.

ЩГС уплотняют самоходными катками DYNAPAC с гладкими вальцами массой 10 т. Уплотнение начинают от обочины и постепенно перемещаются к оси дороги с перекрытием предыдущей прикатанной полосы на 1/3 ширины вальца. Первые проходы катка делают со скоростью 1,5-2 км/ч, в конце укатки скорость может быть увеличена до максимальной, но без перегрузки двигателя. Количество проходов три - четыре по одному следу на каждой полосе, по мере приближения к оси дороги уменьшается до' одного. Достигнув середины, каток возвращают к обочине, и уплотнение повторяют в том же порядке.

Для уплотнения ЩГС необходимо 25 проходов катка по одному следу. Окончательное количество проходов устанавливают пробной укаткой.

Поливку ЩГС поливо-моечной машиной начинают после трех проходов катка и производят ее равномерно, периодически, непосредственно перед катком. Норма розлива воды 15-25 л/м2 (большие величины для жаркого времени). Нельзя допускать переувлажнение ЩГС и земполотна. Признаком достаточного увлажнения служит влажное состояние нижних граней щебня, лежащих на поверхности основания.

Уплотнение считается законченным, если перед вальцом катка не образуются волны и не остается следа, а щебень не вдавливается в уплотненный слой.


3.5.1.4 Устройство верхнего слоя основания.

Устройство основания из черного щебня устраивают по принципу последовательного расклинивания крупных фракций щебня менее крупными. Устройство оснований включает доставку черного щебня к месту работ по фракциям; распределение черного щебня фракции 20(25)-40 мм по подготовленному нижнему слою; предварительное уплотнение; распределение черного щебня фракций 10(15)-20(25) мм и заполнение пустот в более крупном щебне; уплотнение второй фракции черного щебня.

Покрытия и основания из горячего щебня устраивают в сухую погоду, если температура воздуха весной и летом не ниже 5 °С, а осенью - не ниже 10 °С.

Покрытия и основания из теплого щебня устраивают в сухую погоду при температуре воздуха до -10 °С и скорости ветра не более 3 м/с и при температуре воздуха до -5 °С, если скорость ветра не более 5 м/с.

Покрытия из холодного щебня устраивают, когда температура воздуха весной не ниже +5 °С, осенью - не ниже +10 °С (за 3-4 недели до начала осенних дождей).

Горячий щебень распределяют сразу после доставки на место работ, теплый щебень можно временно складывать по фракциям в зоне работ и хранить не более 1-2 ч (в зависимости от температуры воздуха); холодный щебень можно складывать и хранить по фракциям в зоне работ без ограничения времени, не допуская его загрязнения.

Рабочая температура горячего, теплого и холодного черного щебня при его распределении должна соответствовать требованиям табл.3.6. Температуру горячего и теплого щебня проверяют в каждом прибывающем на место укладки автомобиле-самосвале.

Таблица 3.6 Температура черного щебня перед укладкой.


#G0

Температура воздуха, °С



Температура щебня, °С

 

горячего

теплого

холодного


Более 10



120



80



60



10


5-10


130

90

70

10

0-5

140


100


80


10


0-(-5)


150


110


90


-


5-(-10)*


-


120


100


-


_____________

* Текст в соответствии с оригиналом. Примечание "КОДЕКС"

Примечание. В случае применения ПАВ температура горячего щебня при укладке может быть снижена на 20 °С.

Черный щебень фракции 20(25)-40 мм распределяют с помощью щебнеукладчиков слоем, толщина которого на 25-30% более проектной. Допустимо распределение этой фракции щебня автогрейдером.

Черный щебень фракции 20(25)-40 мм уплотняют 4-6 проходами катка по одному следу с таким расчетом, чтобы в нем остались пустоты, заполняемые расклинивающей фракцией при последующей операции.

При распределении второй фракции щебня 10(15)-20(25) мм необходимо обеспечить заполнение поверхностных пустот, образовавшихся в первой фракции щебня, избегая образования самостоятельного слоя; фактический расход черного щебня второй фракция корректируют в процессе распределения (см. табл.17).

Распределив щебнеукладчиком расклинивающую фракцию, пустоты заполняют наметанием щебня механическими щетками.

Расклинивающую фракцию уплотняют 3-4 проходами тяжелого катка по одному следу.

Покрытие (основание) из черного щебня окончательно уплотняют 6-8 проходами тяжелого катка по одному следу. Необходимое количество проходов катка устанавливают пробным уплотнением.

В начальный период эксплуатации покрытия или основания из черного щебня, особенно из холодного, должен быть обеспечен уход, заключающийся в регулировании движения по всей ширине проезжей части и в ликвидации возможных деформаций. Продолжительность окончательного формирования слоя из горячего (теплого) черного щебня зависит от погодных условий и интенсивности движения и находится в пределах от 7 до 15 сут.; период формирования слоя из холодного черного щебня на жидких битумах и дегтях - 20-30 сут.

Покрытие на основании из черного щебня может быть построено через 8-10 сут. после выявления и исправления дефектов основания.

3.5.1.5 Технический контроль при строительстве оснований.

При строительстве покрытий и оснований контролируют: качество каменных и вяжущих материалов; технологию приготовления смесей и черного щебня; технологию устройства покрытий и оснований и их качество.

Качество материалов, применяемых для строительства покрытий и оснований, проверяют методами, установленными соответствующими государственными стандартами (см. п.8.24). Каменные материалы оценивают по зерновому составу, содержанию пылевидных, илистых и глинистых частиц, качество вяжущих - по показателям свойств (глубина проникания, вязкость и др.). Проверяют рабочую температуру вяжущих, подготавливаемых к розливу, сцепление вяжущего и каменного материалов.

Для контроля качества щебня, гравия и песка, поступающих на строительство, отбирают пробы в соответствии с ГОСТ 8269-64 и #M12293 0 1200003348 3271140448 205796632 4294961312 4293091740 2693571757 4294961312 4293091740 5276744ГОСТ 8735-65#S. Пробы каменных материалов, получаемых непосредственно из месторождений, отбирают в карьере или на складах, куда они поступают, а при способе смешения на дороге - непосредственно на дороге.

При использовании каменного материала, полученного в результате киркования старого покрытия, или при устройстве покрытия способом смешения на дороге пробу общей массой 8-10 кг отбирают из валика через каждые 0,5 км.

Для контроля зернового состава минеральных порошков берется одна проба массой 1 кг из каждой партии, а для грунтов пробы по 1 кг отбирают в карьере из трех-четырех разных мест, после чего их смешивают и берут 1 кг.

Для контроля качества поступающего на базу вяжущего из каждой получаемой партии отбирается средняя проба массой 2-3 кг. Проба не должна содержать посторонних примесей.

Качество ПАВ и активаторов следует контролировать в соответствии с Инструкцией ВСН 59-68.

Температуру приготавливаемого и готового вяжущего контролируют не реже, чем через 2 ч.

При использовании ПАВ наряду с проверкой свойств применяемого битума следует дополнительно определять вязкость или глубину проникания смеси битума с ПАВ после окончательного смешения с битумом. Вязкость или глубину проникания битума с добавкой устанавливают путем испытания специально приготовленной смеси из применяемого битума и добавки в принятых соотношениях.

При приготовлении черного щебня контролируют влажность каменных материалов, дозирование материалов, температуру и вязкость вяжущего, продолжительность перемешивания, температуру и качество готового черного щебня.

Влажность каменных материалов проверяют в случае их дозирования в холодном состоянии (до просушки).

При отсутствии автоматизации управления дозировочным оборудованием правильность дозирования контролируют путем проверки работы дозировщиков не менее 3-4 раз в смену.

Температурный режим каменного материала, вяжущего и готового черного щебня непрерывно контролируется. Температуру готового черного щебня проверяют в каждом замесе.

Ровность покрытия и основания, поперечный профиль проверяют в процессе уплотнения трехметровой рейкой, укладываемой на поверхность параллельно оси дороги. Просвет на покрытиях под рейкой не должен превышать 7 мм.

Поперечный профиль проверяют на каждых 100 м покрытия шаблоном; допускается отклонение против норм в пределах ±5%.

Толщина и ширина покрытия и основания проверяются в процессе уплотнения и по его окончании. Толщину покрытия проверяют путем пробных вскрытий - не менее одного на 1 км, если ширина покрытия не более 7 м, и не менее одного на 7000 м при большей ширине. Вырубки и керны следует брать из середины полосы движения.

Отклонение толщины от заданной допускается в пределах 10%, но не более 10 см. Ширину проверяют через каждые 100 м.

Степень уплотнения готовых покрытий и оснований, устраиваемых по способу пропитки и из черного щебня, проверяют пробным проходом тяжелого катка (не менее 15 т); при этом не должно наблюдаться движения смеси, ее смешения или образования волн впереди катка.


3.5.1.6 Технико-экономические показатели.

На 1000 м2 основания

Затраты труда                                 4,2 чел.-дня

Потребность в машинах . . .           4,0 маш.-смены

3.5.1.7 Материально-технические ресурсы.

Потребность комплексной механизированной бригады в машинах, оборудовании и приспособлениях определена из расчета оптимальной их загрузки:

Автогрейдер ДЗ-31-1   ..........                                               1

Каток DYNAPAC CC-422                                                     1

Автомобиль-самосвал

КАМАЗ-5511, грузопод.-13 тн                                         7


3.5.2 Технологическая карта устройство асфальтобетонного покрытия


3.5.2.1 Область применения.

В технологической карте предусмотрено устройство однослойного асфальтобетонного покрытия шириной 7 м из плотной асфальтобетонной смеси из каменных материалов изверженных пород:

В технологической карте длины сменных захваток приняты из ;условия доставки асфальтобетонной смеси с асфальтобетонного завода, имеющего производительность 60 т/ч и последующего ввода второй смесительной установки с производительностью 150 т/ч.

Длинна сменной захватки при работе одного смесителя производительностью 60 т/ч составляет 366 пм/смену, при работе второй установки с производительностью 150 т/ч составляет 914 пм/смену


3.5.2.2 Указания по технологии производственного процесса

* Асфальтобетонное покрытие из горячих смесей укладывают в сухую погоду

при температуре воздуха не ниже -50С. весной и летом и не ниже -100С. В осеннее время, асфальтобетонная смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9128-84.


3.5.2.3 Подготовка основания.

Основание должно соответствовать -требованиям СНиП 3.06.03-85. Перед устройством асфальтобетонного покрытия основание очищают от пыли и грязи автомобильной щеткой за один - два прохода по одному следу. Если этих мер недостаточно основание проливают поливомоечной машиной и полностью просушивают.


3.5.2.4 Устройство асфальтобетонного слоя

Температура асфальтобетонной смеси приготовленной на битумах БНД 90/130 должна быть не ниже 120 °С.

Температуру смеси проверяют термометром в каждом автомобиле-самосвале.

Укладку асфальтобетонной смеси производят асфальтоукладчиком DYNAPAC и ведут последовательно полосами шириной 3,75м. Длину полос устанавливают с таким расчетом, чтобы к моменту укладки смежной полосы смесь на.уложенной и укатанной полосе не успела остыть.

Исходя из среднемесячной температуры воздуха, длину полосы принимаем на защищенных от ветра участках 100-150 м, на открытых участках 50-80 м.


3.5.2.5 Установка копирных струн.

Копирные струны -являются базой для работы автоматических систем обеспечения ровности, Поэтому точность и тщательность выполнения операций по установке копирных струн является одним из важнейших условий обеспечения качества работ.

Установку копирных струн производят перед устройством а/б покрытия. Для установки струн необходимы металлические стойки в комплекте с поперечными штангами и струбцинами. Штанги закрепляются на стойках на требуемой высоте с помощью зажимных винтов и они могут перемещаться по стойке и в горизонтальной плоскости в струбцине. На конце штанги имеется прорезь для установки в нее струны. Струны устанавливают с двух сторон проезжей части. Каждая струна должна быть строго параллельна оси дороги.

Сначала вдоль полотна забивают нивелирные колышки , которые служат отметкой от которой измеряется высота установки струны, а в плане струны устанавливаются точно над колышками. В продольном направлении расстояние между колышками принимаем равным 15-17 м поперечном 5,75-8,75 м. При установке колышков необходимо следить, чтобы линия их верхушек проходила параллельно кромке покрытия. Высоту колышков устанавливают на уровне кромки, устраиваемого покрытия. Для установки колышков в плане в начале и в конце участка разбивают поперечники, на которых забивают начальные и конечные колышки на принятом от оси дороги расстоянии, а затем с помощью теодолита в створе начального и конечного колышков устанавливают промежуточные. При устройстве дороги с двускатным профилем высотные отметки противостоящих друг другу колышков на поперечнике должны быть строго одинаковы, а с односкатным профилем их отметки должны находиться в одной плоскости поверхности будущего покрытия.

Стойки  в сборе с поперечными штангами ставят на внешней стороне от линии расположения колышков на расстоянии 30 см. Перемещением струбцины по стойке и поперечной штанге в струбцине добиваются такого положения, чтобы прорезь для струны находилась точно над центром колышка и на 6 мм выше принятой высоты установки струны. Высоту расположения прорезей измеряют линейкой, а совмещение прорезей со створом нивелирных колышков проверяют по теодолиту.

После установки стоек производят натяжение струн перед первой стойкой на расстоянии 10-12 м устанавливают барабан и закрепляют его якорем. В конце участка за последней стойкой устанавливают второй барабан. Барабаны в плане должны находиться точно на линии нивелирных колышков иначе произойдет смещение струны относительно оси дороги. Высота их закрепления должна быть удобной для вращения рукоятей.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13



2012 © Все права защищены
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.