Министерство науки и образования Украины
Криворожский технический университет
Кафедра металлургии черных металлов
и литейного производства
Курсовая работа
на тему:
«Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича» »
По эксплуатации фабрик окускования
Подготовил:
ст.гр. МЧМ- 04 -1
Строганов Александр
Преподаватель:
Петькова О.В.
Кривой Рог
2008
Содержание
Вступление
1. Основные требования к качеству агломерата…………………….…….4 стр.
2. Основные требования к шихтовым материалам……………………4-5 стр.
3. Характеристика исходных сырьевых материалов………………….5-6 стр.
4. Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование…..6-8 стр.
5. Производство и использование извести…………………………...8-10 стр.
6. Дозирование шихты………………………………………………..10-11 стр.
7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты…………………...11 стр.
8. Загрузка шихты на агломерационную машину…………………..11-12 стр.
9. Зажигание агломерационной шихты……………………………...12-13 стр.
10. Процесс спекания………………………………………………….13-15 стр.
11. Охлаждение агломарата…………………………………………........16 стр.
12. Дробление и грохочение агломерата………………………………...16 стр.
13. Остановка и пуск агломашины…………………………………...16-18 стр.
14. Автоматизация агломерационного процесса……………………18-19 стр.
15. Контроль качества агломерата…………………………………...19-20 стр.
16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки………………………………………………………..20-23 стр.
17. Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540………………………………………………………………...………23-24 стр.
18. Насыпной вес шихтовых материалов…………………………….23-25 стр.
19. Спец. часть: улучшение агломерационного процесса…………..26-30 стр.
Используемая литература
Реферат
Петькова Ольга Викторовна. Курсовая работа по агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Илича».
ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, АГЛОМЕРАТ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, УСРЕДНЕНИЕ, СМЕШИВАНИЕ, ОКОМКОВАНИЕ, ОБЖИГ, СКЛАДИРОВАНИЕ.
Количество страниц - 29, источников – 3.
Тема работы: ознакомление с производственно-хозяйственной деятельностью агломерационной фабрики – сырьем, технологией производства, основным и вспомогательным оборудованием, его работой, правилами безопасной эксплуатации, требованиями к металлургическим свойствам продукции, методами их опробования и контроля, финансово-экономической деятельностью цеха.
Цель работы: получение знаний по технологии производства окускованной железорудной продукции, требованиями к ее качеству, методиками опробования и контроля ее свойств, ознакомление с нормативно-технической документацией, правилами ее заполнения, действующими техническими условиями, закрепление теоретических знаний по профессиональным дисциплинам.
Результаты: закрепление знаний относительно особенностей вещественного состава сырьевых материалов, требования к их физико-химическим свойствам, технологией их подготовки к окускованию, ознакомление с технологической схемой и схемой цепи аппаратов на агломерационной фабрике, технологическим оборудованием агломерационных фабрик, технологией их безопасного обслуживания их эксплуатации.
1. Основные требования к качеству агломерата
В соответствии с требованиями доменного производства агломерат должен обладать следующими металлургическими свойствами: высокой механической прочностью при низких и высоких температурах, низкой истираемостью, минимальным содержанием мелочи 0-5мм, высокой восстановимостью, высокой температурой начала размягчения, узким температурным интервалом размягчения, максимальным содержанием железа, основностью, обеспечивающей вывод сырого известняка из доменной шихты, стабильностью химического состава.
Требования к качеству агломерата излагаются в нормативно-технических документах – стандартам предприятия (СТП), технических условиях (ТУ) и технических требованиях на продукцию, действующих на данный период, характеризуются показателями, зависящими от условий работы предприятия.
2. Основные требования к шихтовым материалам
Все шихтовые материалы, поступающие на аглофабрику, должны соответствовать техническим условиям и иметь паспорт (сертификат) с указанием качества и массы в каждом вагоне или партии вагонов.
С целью проверки соответствия качества сырья паспортным данным все поступающие материалы и топливо проверяются контролерами ОТК и представителями аглофабрики, как путем визуального просмотра (замусоренность посторонними предметами, кусковатость для флюсов, наличие отстоявшейся воды в концентрате), так и путем отбора представительных проб для определения влажности и химического состава – не менее 10% каждого вида сырья ежемесячно.
При несоответствии паспортных данных фактическому качеству сырья работники ОТК составляют акт для предъявления претензий поставщику.
При отсутствии возможности направлять вместе с грузом сертификаты, поставщик обязан передавать по телетайпу сведения, содержащиеся в сертификате.
Для обеспечения бесперебойной работы аглофабрики и получения агломерата высокого качества необходимо иметь на складах неснижаемый запас сырых материалов, соответствующий нормативам.
Нормативный технологический запас сырья должен составлять:
Концентрата известнякового 150тыс.т.
Агломерационной руды 75тыс.т.
Ракушечника 10тыс.т.
Марганецсодержащих отходов 20тыс.т.
Известняка обычного 35тыс.т.
Известняка доломитизированного 25тыс.т.
Твердого топлива 25тыс.т.
Все железосодержащие материалы, флюсы, топливо с целью уменьшений колебаний физических свойств и химического состава агломерата, перед забором их в производство должны подвергаться усреднению на складах согласно требований.
3. Характеристика исходных сырых материалов
Концентрат. Основным железорудным материалом аглошихты является концентрат мокрого магнитного обогащения; он поставляется комбинату по утвержденным техническим условиям. Концентрат является мелкозернистым сырьем и относится к трудноспекаемым материалам.
Пробы концентрата и руды отбираются контролерами ОТК внешней приемки согласно требованиям ДСТУ 3195-95, определение содержания влаги производится согласно требованиям ДСТУ 3201-95.
Аглоруда. Вторым основным компонентом железорудной части аглошихты является аглоруда. В агломерационном производстве применяются руды фракции до 10мм; причем содержание в руде фракции свыше 10 мм допускается не более определенного количества.
Флюсы. В качестве флюсующих добавок при спекании применяются кусковатые (фракции 20-80мм) известняки Докучаевского ФДК, Новотроицкого РУ и Комсомольского РУ. Для известняка марки «Ч» (ракушечник) крупностью 0-3 мм допускается верхний предел крупности 5мм.
Топливо. В качестве твердого топлива в агломерационном процессе применяются: коксовая мелочь и антрацитовый штыб. Коксовая мелочь поставляется крупностью фракций, согласно требованиям, 0-25мм.
Аглодобавки. Отходы металлургического производства, поступающие на аглофабрику, должны подготавливаться по месту их образования и соответствовать требованиям, предъявляемым к агломерационной шихте.
Окалина и сварочный шлак должны сортироваться и дробится до крупности не более 10мм в цехе переработки шлаков и отходов производства.
Колошниковая пыль увлажняется до 8% в доменном цехе.
Шламы в зависимости от содержания влаги поступают либо под эстакаду рудного двора, либо на Южную площадку (или Восточную, Западную) для промежуточного складирования и обезвоживания. Для определения химического состава шламов, поступающих на производство, отбирается одна усредненная проба контролерами ОТК один раз в течение суток. Масса усредненной пробы не менее 1кг.
Проба отбирается вручную совком под эстакадой в районе работающего экскаватора. Пробы шлама из Волонтеровского и сталеплавильного накопителей отбираются отдельно. Отбирать пробу смеси шлама с отсевом запрещается.
4. Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование
Усреднительные склады аглофабрики. Для выгрузки и усреднения поступающего сырья аглофабрика имеет:
· рудный двор;
· приемную траншею роторного передвижного вагоноопрокидывателя;
· приемнкю траншею башенного вагоноопрокидывателя;
· тупиковую эстакаду для разгрузки отсева агломерата;
· склад руды и концентрата;
· склад флюсов и топлива;
· площадку для промежуточного складирования и подсушки шламов.
Рудный двор с полезной площадью 8640м² оборудован:
· двумя экскаваторами ЭКГ-5А под эстакадой для перемешивания материалов;
· двумя рудногрейферными перегружателями производительностью 670т/час каждый;
· передвижным роторным вагоноопрокидывателем производительностью 1200т/час;
· двумя самоходными бункерами производительностью 1000т/час.
Приемная траншея передвижного роторного вагоноопрокидывателя (РПВО) рудного двора имеет длину 170м и полезный объем 8400м³ для разгрузки прибывающих на аглофабрику аглоруд и аглодобавок.
Тупиковая эстакада рудного двора длиной 220м предназначена для выгрузки аглоотсева и конвертерного шлака. Под эстакадой работают два экскаватора и бульдозер, предназначенные для смешивания выгружаемых на эстакаде материалов.
Приемная траншея башенного вагоноопрокидывателя (БВО) иметь длину 60м и полезный объем 3000м³. Она оборудована двумя приемными бункерами с пластинчатыми питателями производительностью 1200т/час каждый.
Склад флюсов и топлива имеет общую длину 312м. Оборудован автостелой и шестью лопасными питателями производительностью 650т/час.
Склад руды и концентрата имеет два пролета длиной 420м каждый. Каждый пролет разделен на две половины по 210м. В каждом пролете имеется шесть рудногрейферных кранов с объемом грейфера 3,2м³, и восемь самоходных бункеров производительностью 200-350т/час каждый.
Самоходные бункера №5 и 15 предназначены для дозирования марганецсодержащего шлака и оборудованы двигателями постоянного тока, обеспечивающим их производительность 0-350т/час.
Для формирования штабеля из шлама, дальнейшего его обезвоживание и забора в производство на аглофабрике предназначены открытые склады: Новый, Южный, Восточный. Площадь складов примерно составляет: Восточного – 46700м²; Нового – 45000м²; Южного – 8400м²; высота формируемого штабеля до 10м.
Рудный двор служит для складирования и усреднения аглоруд и отходов применяемых при производстве агломерата. На площади рудного двора располагаются в осях 4-28 два равных по объему штабеля рудошламовой смеси (РШС), один из которых формируется, а другой забирается в производство.
Концентрат, прибывающий на аглофабрику, должен выгружаться на роторных стационарных в/опрокидыватетялях 101 и 102.
Склад флюсов и топлива предназначен для складирования и усреднения прибывающих на аглофабрику флюсов и топлива. На складе формируется четыре штабеля:
· обычного известняка;
· доломитизированного известняка;
· коксовой мелочи;
· антрацитового штыба.
Разгрузка этих материалов производится на башенном в/опрокидывателе.
5. Производство и использование извести
Известь, получаемая путем обжига смеси известняков, является интенсификатором агломерационного процесса. За счет извести происходит подсушка концентрата, что улучшает его дозирование в дозировочном отделении, кроме того, известь создает дополнительные условия для окомкования концентрата, тем самым улучшая газопроницаемость шихты, обесречивая высокую производительность агломашин. Наличие извести в шихте снижает расход тепла на процесс агломерации и, соответственно, расход твердого топлива.
Качественные показатели извести для агломерационного производства:
оксиды кальция и магния (СаО+МgО)акт.%, не менее 73,00
оксид магния (МgО)%, не более 9,00
диоксид кремния (SiO2)%, не более 4,00
потери при прокаливании (ппп)%, не более 11,00
содержание горючего углерода (С)%, не более 0,90
крупность свыше 10мм,%, не более 10,00
Шихта для производства извести представляет собой смесь известняков и коксовой мелочи в массовом соотношении, изменяющимся в зависимости от технологических потребностей; известняков 82-90% и 10-18% коксовой мелочи.
Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна быть в пределах 5-12мм. Крупность коксовой мелочи для обжига известняков должна составлять 0-6мм.
Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-35 в режиме автоматического регулирования соотношения известняк : топливо.
Технология производства извести на обжиговых машинах КМ-14. Конвейерная обжиговая машина КМ-14 представляет собой движущуюся колосниковую решетку, состоящую из 72 паллет соединенных цепями и передвигающуюся на опорных и поддерживающих роликах. Загрузка шихты на паллеты осуществляется насыпом на паллеты из загрузочного бункера. Зажигание шихты производится водоохлаждаемым горном с эжекционой горелкой, работающей на природном газе. Температура в горне поддерживается на уровне 1100ºС; не ниже 950ºС. Давление природного газа поступающего в горн должно быть не менее 100мм.вод.ст. Понижение температуры не допустимо, поскольку при этом возможно прекращение горения природного газа с образованием взрывоопасной смеси. Расход природного газа на горн должен составлять 240-260м³/час, расход воздуха – 2800-3000м³/час. Обжиг производится при разряжении в коллекторе спекания в пределах 380-400мм.вод.ст. Скорость движения паллет обжиговой машины в зависимости от качества обжига, высоты слоя и качества шихты изменяется в пределах 0,15-0,45м/мин. Горячая известь в хвостовой части машины ссыпается с паллет через течки на пластинчатый конвейер и подается на бункер-накопитель или прямо с машин на конвейера ОИ-3,4.
6 .Дозирование шихты
Основным назначением дозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.
Правильность дозирования проверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиванием шихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также при изменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательного корпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допуск определения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту не должен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции 0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доля углерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата его количество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объема бункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.
7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты
Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.
Смешивание и окомкование шихты осуществляется в две стадии. Для этого служат барабаны-смесители и барабаны-окомкователи. Оптимальный режим работы: смесителей, расположенных в корпусе первичного смешивания (ПС), -скорость вращения 8-12 об/мин и окомкователей, расположенных в аглокорпусах 1 и 2,-6-7 об/мин.
Оптимальное содержание влаги в шихте составляет 7-8%.
Страницы: 1, 2