Подача воды на увлажнение должна осуществляться путем тонкого распыления ее воздухом в окомкователях. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а при увеличении крупности – уменьшить.
8. Загрузка шихты на агломерационную машину
Перед загрузкой аглошихты колосниковая решетка спекательных тележек-палет – должна находиться в исправном состоянии, для чего не обходимо:
· заменить обогревшиеся и поставить недостающие колосники;
· ликвидировать образовавшиеся перекосы колосников;
· очистить щели между колосниками;
· закрепить кулачками колосники.
Для равномерной загрузки агломашин шихтой во всех промежуточных бункерах необходимо поддерживать постоянный запас шихты, составляющий не менее ½ их емкости; загрузка шихты в промбункер осуществляется челноковыми распределителями шихты.
Шихта из промежуточного бункера выдается барабанным питателем равномерно по всей ширине паллет. Поверхность заглаживается гладилкой. Слой шихты перед отражательным листом должен быть выше его нижней кромки приблизительно на 20-40мм. Высота слоя шихты устанавливается в зависимости от ее газопроницаемости и технического состояния агломашин. Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочности агломерата, повышением удельного расхода топлива и увеличением относительного выхода возврата. Увеличение высоты способствует улучшению прочности агломерата, уменьшению удельного расхода топлива на спекание, уменьшению вертикальной скорости спекания и снижению относительного выхода возврата.
9. Зажигание агломерационной шихты
Процесс спекания начинается с зажигания верхнего слоя шихты. Зажигание производится четырехгорелочным камерным горном с торцевым расположением горелок, работающем на природном газе.
Давление газа должно быть не ниже 300мм.вод.ст. При попадании давления газа ниже 300мм.вод.ст. подача газа на горн прекращается и агломашина останавливается.
В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и подачи воздуха от ВВД следует поддерживать температуру в пределах 1050-1150ºС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м³/час, расход воздуха – 5000-6000 м³/час.
Расход газа и воздуха контролируется приборами визуально, а также по виду пламени:
· при избытке воздуха пламя становится синеватым;
· при недостатке воздуха пламя имеет синевато-белый оттенок.
Нормальное зажигание шихты достигается:
· расходом необходимых количеств газа и воздуха (их соотношением);
· необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам;
· постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте;
· равномерной загрузкой шихты на паллеты.
10. Процесс спекания
Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, с последующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустера. Для этого необходимо:
· во время ППР очищать газоотводящие тракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллектором спекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;
· не допускать вредных прососов воздуха в газоходах;
· следить за состоянием колосниковой решетки.
Количество вводимого в шихту топлива зависит от содержания углерода в топливе, от количества шламов и колосниковой пыли в шихте и др. Содержание углерода устанавливается из расчета получения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин и должно быть не ниже 4% с целью обеспечения заданной прочности по содержанию фракции 0-5мм. На изломе спека в разгрузочном конце, раскаленная зона распространяется на ¼ высоты спека; при избытке топлива (или при крупном топливе) агломерат раскален до ½ высоты слоя, видны сини языки пламени, агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры; при недостатке углерода видны бурые участки непропеченной шихты, агломерат мелкопористый и легко рассыпается.
При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.
Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса и зависит от:
· массовой доли топлива в шихте;
· законченности процесса спекания;
· количества вредных прососов воздуха;
· высоты слоя.
В первых в/камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-100ºС в последних трех камерах зоны спекания она достигает максимума – 200-350ºС. При нормальном ведении процесса температура в последней в/камере должна быть на 20-30ºС ниже, чем в предыдущей в/камере и должна составлять 170-320ºС.
Более высокая температура в последней в/камере зоны спекания, по сравнению с температурой в предпоследней в/камере, указывает на высокую скорость движения паллет, при которой процесс спекания не успевает закончиться. Пониженная температура указывает на более ранее окончание процесса и на необходимость увеличить высоту слоя шихты или скорость движения паллет.
Повышение температуры отходящих газов от установившегося процесса происходит при:
· уменьшении скорости движения паллет;
· кратковременных остановках агломашины;
· улучшении газопроницаемости шихты.
Понижение температуры отходящих газов связано со снижением вертикальной скорости спекания и происходит при:
· недоувлажнении или переувлажнении шихты;
· переуплотнении поверхностного слоя шихты;
· уменьшении или превышении расхода топлива;
· переоплавлении поверхностного слоя шихты из-за высокой температуры зажигания;
· наличии вредных прососов;
· завышенной скорости агломашины.
Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже точки росы (56-58ºС), а в коллекторе спекания – 100-120ºС.
Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 600-1000мм.вод.ст.; при этом разрежение по в/камерам зоны спекания (кроме первой и последней в/камер) должно быть на 100-150мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе.
В последних трех в/камерах зоны спекания разрежение падает вследствие повышенной газопроницаемости слоя готового спека.
Для снижения количества вредных прососов необходимо:
· при каждом плановом ремонте производить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;
· в межремонтный период систематически осматривать газоотводящие тракты агломашин.
11. Охлаждение агломерата
Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения вакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистами дымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастером производства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных в отделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.
12. Дробление и грохочение агломерата
Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат равномерный по крупности, с минимальным содержанием фракции +30 и – 8мм, поэтому заключительными операциями производства агломерата являются дробление спека и выделение из него мелкой фракции (-5мм).
Дробление спека производится одновалковой дробилкой, при этом крупность кусков агломерата после дробления не должна превышать 100мм.
Сортировка дробленного спека осуществляется в две стадии: сначала на стационарном грохоте с зазором между колосниками 20-30мм, затем на вибрационном грохоте с зазором 8мм, установленном под стационарным.
Для эффективного выделения мелочи (возврата) из спека виброгрохот должен работать с амплитудой колебаний 4-7мм, что достигается подбором оптимального числа грузов на шкивах вала и положением балансиров.
Возврат крупностью 0-8мм поступает в барабан охлаждения возврата, где охлаждается водой, и далее конвейерами подается в бункера дозировочнрго отделения.
Работа агломашин с остановленными виброгрохотами запрещена.
13. Остановка и пуск агломашины
Пуск агломашины производится агломератчиком в следующем порядке:
· при незагруженной агломерационной машине (после кап. ремонта) запустить эксгаустер и ВВД;
· запустить приводы агломашины и питателей, загрузить паллеты шихтой до их подхода к третьей в/камере;
· зажечь горн в соответствии с инструкцией по технике безопасности при эксплуатации газового хозяйства;
· при подходе зажженной шихты к третьей в/камере открывается задвижка в/камеры и далее по мере подхода шихты к следующей в/камере открываются последовательно все остальные задвижки в/камер;
· поднять температуру в горне до 900-1000ºС и начать работать с минимальной скоростью движения паллет;
· после подогрева и достижения температуры горна 1000-1100ºС агломашина должна работать строго по утвержденной технологической карте.
При пуске загруженной агломашины (после длительной остановки):
· запустить эксгаустер;
· зажечь горн и поднять температуру в горне до 1000-1100ºС;
· приступить к подачи шихты, при этом скорость движения паллет должна быть ниже перед остановкой.
При кратковременных остановках агломашины, во избежание деформации паллет, значительного подогрева их бортов, подача газа в горн сокращается до минимума, а при более длительных остановках подача газа и воздуха прекращается полностью.
При остановках агломашины до 0,5 часа задвижку у эксгаустера прикрывают по мере возрастания нагрузки на двигатель, сохраняя лишь небольшое разряжение, необходимое для отсасывания продуктов горения.
При длительных остановках и при наличии на агломашине шихты процесс спекания доводится до колосников, после чего эксгаустер останавливают.
14. Автоматизация агломерационного процесса
Поточность, непрерывность и полная механизация агломерационного процесса создают предпосылки для автоматического управления, позволяющего повысить производительность агломашин и улучшить качество агломерата.
На аглофабрике автоматизированы следующие технологические узлы и операции:
1. Управление потоко-транспортными механизмами
2. Защита конвейеров от забивки и переполнения течек
3. Защита конвейеров от пореза и пробуксовки транспотерной ленты (установка реле контроля скорости-РКС)
4. Пневмообрушение материала в бункерах в дозировочном отделении
5. Автоматическое включение и поддержание заданного соотношения смеси известняков и коксика перед подачей их в корпус обжига
6. Регистрация соотношения смеси известняков и смеси топлива при подаче их со склада в дробильное отделение
7. Автоматическое включение обжиговых машин от наличия концентрата на конвейерах
8. Отсечка подачи на горн обжиговых машин при их остановке
9. Пневмообрушение налипшего материала в течках склада руды и концентрата
10. Отсечка подачи воды на барабаны охлаждения возврата и окомкователи при остановке агломашин
11. Отсечка подачи газа на горн агломашин при их остановке и увеличение его расхода при пуске агломашин; при кратковременных остановках агломашин подачи газа и воздуха на горн сокращается до минимума 40-69 м³/час
12. Поддержание заданной массы шихты, поступающей в окомкователи
13. Поддержание заданного уровня шихты в промбункерах агломашин
14. Выдерживание заданного уровня воды в шламовых насосах
15. Контроль качества агломерата
С целью оперативного управления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядок технологических параметров.
Разгрузка и усреднение компонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовой доли Fe, CaO, SiO2 при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентрата производится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг, отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 через каждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кг накапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.
Отбор проб аглоруды (РШС) для определения массовой доли Fe, SiO2 и CaO производится на конвейерах аналогично пробе концентрата – одна проба в смену.
Расход всех шихтовых материалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и их соотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками, весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.
Содержание рабочей влаги и углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один раз после часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающей агломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробы примерно 150-200гр.
Высота спекаемого слоя шихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируется агломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.
По показаниям приборов КИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивность зажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером; температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.
Качество агломерата определяется по:
· химическому составу;
· механической прочности;
· содержанию мелочи (фракции 0-5мм) в агломерате.
Партия (маршрут) состоит из 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из 8 частных проб, для определения химического состава и физических свойств агломерата.
Отбор усредненной пробы агломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТК проборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.
Отбор частных проб агломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствии и по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.
Общая проба агломерата отбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24 агловоза с продукцией того или иного корпуса.
При механизированном отборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отбор частных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3 высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкого агломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера, мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, не менее 1100кг.
16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки
Рудный двор.
Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.
Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.
Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.
Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.
Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера – 600-1200 т/час.
Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.
Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.
При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.
При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.
Четыре приемных бункера – по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.
Емкость одного бункера – 200м³.
Пластинчатый питатель В=2400мм.
Вибраторы на бункерах – 16шт.
Бешенный передвижной в/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях – 26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.
Экскаватор ЭКГ – 5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольший радиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшая высота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блоке ковша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скорость передвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжение подводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительный противовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.
Обжиговое отделение.
Конвейерная обжиговая машина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадь спекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальная скорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе – 380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.
Горизонтальный конвейер; длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.
Наклонный конвейер; длина – 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения – 0,4 м/сек.
Бункер-накопитель извести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288т извести с удельным весом 1,1 т/м³.
Склад руды и концентрата.
Барабанная сбрасывающая тележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.
Бункер самоходный с ленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность – 300-600 т/час; емкость – 20 т.
Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера – 4м³; высота подъема грейфера – 15м.
Склад флюсов и топлива.
Барабанная сбрасывающая тележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.
Лопастной передвижной питатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.
Корпус подготовки шихты.
Дробилка 4-х валковая для кокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность при щели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм; диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин; скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхних валков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт; производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.
Дробилка молотковая реверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность – 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм; полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощность эл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10; вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.
Трубовиброконвейер диам. 720мм Q – 150 т/час.
Питатель инерционный (ПИ) – Q – 200 т/час.
Размеры лотка, мм: в загрузке – 700±70; в разгрузке - 1200±70; длина - 6600±100.
Регулируемая амплитуда (без нагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний – 16,2±0,3сˉ¹.
17. Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540.
БЦ-800 БЦ-540
Количество элементов циклона 800 540
Количество секций 8 6
Количество элементов секций 100 90
Диаметр выходной трубы элемента циклона, мм 133 133
Диаметр корпуса элемента циклона, мм 254 254
Условная площадь сечения элемента циклона, мм² 40,6 27,4
Общий объем бункеров, м² 90 40,8
Температура газа, ºС до 150
Разрежение, мм.вод.ст. до 1500
Батарейные циклоны имеют направляющий элемент типа «розетка» углом наклона 25 град.
Дробилка одновалковая для агломерата: производительность – до 200 т/час; крупность поступающего агломерата – 250-2500 мм; диаметр звездочек ротора – 2700 мм; тип редуктора – ЦТ-1650; передаточное число – 15,9; тип электродвигателя – АО-2-92-0; мощность – 55 квт; оборотов в минуту – 740; напряжение – 380 вольт.
Грохот вибрационный: число колебаний в минуту – 585; производительность – 400т/час; кусковатость – не более 100мм; температура агломерата - 100ºС; насыпной вес агломерата – 2 т/м³; тип электродвигателя – АО-2-8; мощность электродвигателя – 22 квт; число оборотов – 585.
Грохот самобалансный ГА 61: производительность – не более 250 т/час; площадь просеивающей поверхности – 6,4м²; амплитуда колебаний короба (регулируемая) – 4,1-2,0 мм; частота колебаний – 16 секˉ¹; номинальная площадь электродвигателей – 2*7,5 квт; масса грохота с рамой – не более 6355 кг; угол наклона просеивающей поверхности – 1 град; частота собственных колебаний короба, секˉ¹:
в вертикальном направлении – 2,
в горизонтальном направлении – 1,8.
Средний ресурс до 1-го кап. Ремонта – не менее 20000 часов.
Перекидной желоб: длина желоба – 4000мм, ширина желоба – 1850мм, угол поворота – 70 град, время перекидки желоба – 5 сек, тип электродвигателя – КО-21-8, мощность эл.двигателя – 8 квт, обороты – 725 об/мин, маховой момент – 1,08кг.м.
Тормоз ТКО-200: тормозной момент – 16кг.м, диаметр тормозного шкива – 200мм.
Редуктор червячного типа – ЦН 30в-Ш-31,5: передаточное число – 31,5.
18. Насыпной вес шихтовых материалов
Наименование Влага, % Насыпной вес, т/м³
1. Концентрат без извести 10,5 3,04
2. Концентрат с известью 8,8 2,57
3. Аглоруда (смесь) 5,0 2,65
4. Окалина − 2,4
5. Колошниковая пыль 10,0 1,65
6. Отсев агломерата − 2,05
7. Шлам оборотный 22,0 1,80
8. Шлам доменный 17,0 2,11
9. Шлам волонтеровский 18,0 1,60
10. Шлам марганцевый − 2,0
11. Известняк обычный 0,2 1,49
12. Известняк доломитизированный 0,2 1,45
13. Коксовая мелочь − 0,73
14. Антрацитовый штыб 8,9 1,52
15. Ракушечник − 1,52
16. Известь − 0,9-1,1
17. Шихта (готовая) 8,0 1,8-2,1
18. Агломерат офлюсованный − 2,15
Страницы: 1, 2
