В зависимости от характеристики обращающихся в производстве веществ и их количества производства подразделяются по взрывной и пожарной опасности на категории А, Б, В, Г, Д, и Е.

Наиболее распространенным охлаждающим средством является вода. Она хорошо проникает в поры горючего вещества и обладает высокой теплоемкостью и большой теплотой испарения позволяет эффективно отбирать теплоту с поверхности очага горения.

Однако воду нельзя использовать при тушении легковоспламеняющихся жидкостей (нефть, бензин, керосин и т.п.).

Для тушения электропроводов и обмоток электрических машин в закрытых помещениях может быть использован пар.

Выше сказанное осуществляется с помощью средств пожаротушения. Различают первичные, стационарные и передвижные средства пожаротушения.

К первичным относятся огнетушители, гидропомпы, ведра, бочки с водой, ящики с песком и др.

Передвижные пожарные машины делятся на основные, имеющие насосы для подачи огнегасительных веществ к месту пожара, и специальные, не имеющие насосов и предназначенные для различных работ при тушении пожара.

4 ОХРАНА НЕДР И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Экологические проблемы в нефтяной промышленности

Технологические процессы при проведении буровых работ сопровождаются выбросами в почву, водоемы и атмосферу значительных количеств производственных отходов, загрязняющих воду и воздух. Это обуславливает принятие следующих    мероприятии    по    предотвращению    загрязнения окружающей среды:

- рациональное   использование  водных  ресурсов:   повторное   исполь­зование технической воды; повторное использование бурового раствора;

-   бурение  скважин  при  закрытой  циркуляционной  системе  с метал­лическими емкостями; гидроизоляция шламовых амбаров;

-  охрана недр: цементирование обсадных колонн с подъемом цемента до устья скважины;  применение необработанного химреагентами или неагрес­сивного бурового раствора при бурении скважины;

- охрана и рациональное использование воздушного пространства: регулярное проведение замеров выхлопных газов автомашин на содер­жанке оксида углерода и сероводорода и проведение мероприятий по их уменьшению;

-  ведение журнала контроля двигателей на токсичность;

-  охрана и рациональное использование земель: строительство скважин кустовым способом; обваловывание кустовых площадок глиной;  проводить рекультивацию  земель в соответствии с  планом планировки кустов;  уста­новить  движение   на  буровые  строго   по  отведенным  подъездным  путям. Строительство скважин с точки зрения экологичности рекомендуется проводить в зимний период, так как при строительстве зимой наноситься наиме­ньший вред окружающей природе. В таблице 7.1 приведен экологический эффект от проведения мероприятий по предотвращению загрязнения водного и воздушного бассейнов, земель и недр которые осуществляются на буровой установки.

Таблица 4.1 Экологический эффект от проведения мероприятий по          предотвращению загрязнения окружающей среды.

Качественная изоляция проницаемых пластов в затрубном пространстве позволяет устранять возможность перетоков жидкости или газа из одного объекта в другой или в атмосферу, предотвра­щает ухудшение свойств коллекторов и обеспечивает возможность дальнейшего ведения буровых работ при различных осложнениях Ос­новной метод разобщения пластов в настоящее время - цементи­рование заколонного пространства скважин.

Освоение и опробование скважин должно проводиться после об­вязки обсадных колонн скважины колонной головкой, которая испытывается закачкой воды в межколонное пространство на давление опрессовки внешней обсадной колонны.

Герметичность обсадной колонны, колонной головки и зацементированного заколонного пространства проверяют опрессовкой Ко­лонна считается герметичной если после замены продавочной жид­кости водой не наблюдается перелива жидкости и выделения газа на устье. Если в период выдержки колонны под давлением последнее в течение 30 мин снижается не более чем 0,5 МПа. При опрессовочном давлении свыше 7 МПа и не более чем на 0,3 МПа при меньшем опрессовочном давлении.

Герметичность эксплуатационных колонн во всех разведочных скважинах, в которых давление на устье в период опробования, испытания или эксплуатации существенно не превышает атмосферно­го, дополнительно проверяют снижением уровня жидкости на 40-50 м ниже того, при котором, предполагается вызвать приток пласто­вой жидкости при опробовании.

4.2 Охрана окружающей среды на объекте

Рост объемов производственной деятельности, в том числе и в строительстве эксплуатационных и разведочных скважин. Ведет к усилению влияния человека на природу как среду своего обитания, а это в свою очередь. Все больше сказывается на его жизни и здоровье. Строительство скважин имеет ряд специфических особенности, определяющих особенностей, определяющих возможные технологические влияние и объемы загрязнения окружающей среды.

Наибольшую опасность для объектов природный среды   представляют производственно-технологические   отходы бурения, которые накапливают и хранятся  непосредственно на территорий буровой, как правило в земляных амбарах - отстойниках , сооружаемых на буровой площадке. Такие амбары подлежат к ликвидации после окончания строительство скважины. Альтернативные решения - замена   амбаров специальными металлическими мерными емкостями и контейнерами   с последующей эвакуацией отходов из них для захоронения на специальные полигоны. Но такие решения являются значительно дорогостоящим, чем амбарная технология. С другой стороны, несвоевременная ликвидация амбаров является фактором загрязнения природной среды.

Загрязняющие свойства отработанных буровых растворов определяется, как правило применением химреагентов, а также составом выбуренных пород.

Среднесуточный расход воды на одну бурящуюся скважину составляет в среднем 100—120 м 3. Объем сточных вод при этом изме­няется от 25 до 40 м 3/cуm. К основным загрязнителям сточных вод относятся: буровые растворы (особо опасны на нефтяной основе), химические реагенты, а также диспергированные глины, выбуренные породы, утяжелители (механическая примесь), смазочные масла, буровой шлам, содержащий все химические соединения, использующиеся при приготовлении буровых растворов, в том числе 0,8-7,5% нефти, 15% химических реагентов (УЩР, КССБ, KMЦ и др.), выбуренную по­роду, 30-90% глин и 10-30% утяжелителя.

Вместе с буровым раствором в сточных водах содержатся реагенты УЩР, КССБ, ПФЛХ, гипан, нитропилнин, хромкан, ВЖС, КМЦ, ПАВ (образует пену, затрудняет самоочищение водоема) и другие ток­сичные вещества. Биохромная окисляемость сточных вод составля­ет от 7,3>103 до 5,2-10.5 мг Ог/м 3 и окисляемость от 9,4-104 до 5,2-10 мг/м 3. Буровые сточные воды, попадая в водоемы или поглощающие скважины, опасно загрязняют подземные, пресные воды, дру­гие водоемы и почву и убивают все живое, обитающее в этих средах. Причины опасного загрязнения растворами водоемов (особенно при наличии земляных амбаров) связаны с переливами и выбросами буря­щихся скважин, избыточного раствора, образующегося при разбуривании  глинистых пород, сбросом растворов в овраги и водоемы, пе­ретоками их по поглощающим горизонтам (пластам), «выдавливании» перемычки между траншеями (глубиной до 5 м) и отбором и др. При этом не вытекающий, густой осадок остается в земляном амбаре и при затвердевании засыпается землей.

Более современным является способ удаления буровых раство­ров на поле орошения, где для захоронения используют бетонирован­ные (облицованные) амбары вместимостью 15-20 тыс м 3. Жидкие ос­татки в них отстаиваются в течение 2-х и более лет.

Объем «наработки» бурового раствора, а следовательно, и за­грязненные территории вокруг буровой можно значительно снизить удалением выбуренной породы (шламоотчистными сооружениями) Для очистки неутяжеленных растворов можно эффективно использовать вибрационные сито, гидроциклонные пескоотделители и шламоочи-стители; для утяжеленных - вибросита, гидроциклонные установки и центрифуги

Потери бурового раствора минимальны при очистке его с помощью вибросита. Более эффективна трехступенчатая система -вибросито - пескоотделитель - илоотделитель. Объем удаляемого шлама в этом случае в 4 раза меньше объема раствора нарабатываемого без механической очистки. Использование илоотделителя в третьей ступени в 3,5 раза уменьшает избыточный объем роствора Потери бурового раствора в этом случае почти в 5 раз меньше объема раствора «нарабатываемого» при отсутствии такой очист­ки. При этом улучшаются технико-экономические показатели буро­вых работ.

Актуальной научно-прикладной проблемой в бурении остается изыскание наиболее простых и дешевых способов утилизации отработанных буровых растворов. Наиболее перспективным здесь оста­ется многократное их использование. Этот метод пригоден только при плотной сетке бурящихся скважин.

Эффективно использование отработанных буровых растворов для приготовления на их основе отвержденных смесей для крепления и изоляции зон поглощения В качестве отвердителей можно исполь­зовать синтетические смолы, цемент, гипс и другие материалы. Об­разованное таким образом вещество нерастворимо в пластовых флюидах, непроницаемо и устойчиво к коррозии в водных растворах солей - одновалентных металлов показана возможность использования обработанного бурового раствора в производстве керамзито­вого гравия по, методу скоростной термообработки глинистых по­род.

Опасными остаются загрязнения, образующиеся при глушении скважин. При нагнетании отработанного раствора в скважину при глушении и ремонте из-за чрезмерно высокого давления возникают открытые выбросы из скважины загрязняющие почву нефтью, нефтепродуктами, глинистым раствором и высокоминерализованными вода­ми

Проникая в продуктивный пласт, буровой раствор повышенной плотности засоряет его и призабойную зону, закупоривает поры, снижает приемистость и продуктивность скважин, изливаясь на поверхность, и сильно загрязняет почву минерализованными жидкостями.

Находят применение для глушения скважин нетоксичные водные растворы фосфорнокислых солей, полимерные растворы плотностью 1,7-1,8 г/см3, жидкости на углеводородной основе, гидрофобноэмульсионные ростворы на углеводородной основе. Последние представля­ют содой эмульсию типа вода в масле, плотность которой может изменяться от 0,8 до 2 г/см3. К преимуществам этого раствора относятся:

-взвешенное состояние твердого компонента, что предотвращает засорение призабойной зоны пласта;

-высокая вязкость раствора, позволяющая использовать его для глушения скважин с высоким пластовым давлением;

-сохранение неизменных коллекторских свойств пласта при повторном использовании;

-возможность повторного применения после закачки;

-простота технологии приготовления.

Для сбора всех этих загрязнителей в подвышечном основании предусмотрен разъемный поддон, изготовленный из листовой стали, с бортом по периметру высотой 0,2 м.

Дизельные помещения и технологические емкости имеют металлический пол со стоком в общий поддон подвышечного основания, оборудованный двумя сливами из шести труб с задвижками. Один слив проложен в емкость с рабочим раствором, его используют при спускоподъемных операциях; второй направлен в шламовый амбар.

Большой объем льяльных вод образуется при обмыве рабочих насосов и площадок. Растекание этих вод по помещению предотвращают сооружением борта по периметру каждого насоса. Для слива вод из насосного отделения в шламовый амбар в ограждении преду­смотрены люки.

Циркуляционная система на буровой включает в себя спаренное вибросито СВ2Б для очистки бурового раствора от выбуренной породы; пескоотделитель ПГ-1 для вторичной более тонкой очистки бурового   раствора,    гидравлический   перемешиватель   бурового  раствора для поддержания требуемой консистенции. Все указанное оборудование обвязывают желобной системой, трубопроводами с запорной арматурой по определенной технологической схеме, гермети­зируют в местах стыковки узлов, периодически спрессовывают на герметичность (манифольд и хозяйственная линия). Буровой раствор циркулирует по замкнутому циклу.

При вскрытых продуктивных и водонапорных горизонтах в случае вынужденного простоя устье скважины герметизируют превентором при спущенном бурильном инструменте для периодических промывок с целью выравнивания параметров глинистого раствора.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды горючесмазочными материалами дизельное топливо и другие горючесмазочные вещества, необходимые для работы буровой установки, хранят в специальных емкостях, которые перед заполнением испы­тывают на прочность, оборудуют мерными трубками, дыхательными и предохранительными клапанами. Обвязка емкостей трубопроводами и запорной арматурой обеспечивает возможность использования каж­дой емкости в отдельности и перекачку топлива из одной емкости в другую. После монтажа топливопровод спрессовывают воздухом. В местах возможных утечек (запорная арматура и др.) предусмотрены металлические поддоны. Отработанные дизельные масла накапливают в специальных емкостях и вывозят на регенерацию.

Для защиты окружающей среды от химических реагентов, це­мента и глинистого порошка все химические вещества (УЩР, КССБ, КМЦ, СМАд, кальцинированная сода и др.) доставляют на буровые в заводской упаковке, полиэтиленовых мешках и хранят в специальных помещениях. После растворения в воде химические реагенты вводят в раствор без потерь и остатков Бумажную и другую тару от це­мента, барита, графита, мела и т. п., полиэтиленовые мешки от хи­мических реагентов вывозят в специальных контейнерах на пункты утилизации.

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация монтажа электрооборудования и электросетей

Монтаж электрооборудования буровой установки выполняют индустриальным методом, то есть осуществляется монтаж блоков распределительных устройств и трансформаторов. После окончания монтажа выполняют ревизию, регулировку и наладку электрооборудования.

В объём работ по монтажу комплектных трансформаторных подстанций входят: доставка на объект, распаковка и проверка комплектности, установка на закладные рамы или фундаменты, выверка положения, крепление к основанию и между собой, монтажных шин, подключение воздушных линий и кабелей, ревизия и регулировка отдельных аппаратов. Специальные комплексные трансформаторные подстанции для станков-качалок и для  погружных электронасосов поставляются полностью собранными в металлических шкафах. Монтаж их заключается в установке на подготовленное основание, присоединение к питающей воздушной линии, присоединении отходящего кабеля, заземлении, ревизии и регулировке электрооборудования. Монтаж завершается проверкой исправности проводок и приборов, надежности крепления болтовых соединений и заземления, исправности электрической изоляции, присоединений кабелей и воздушных линий.

Монтаж электродвигателей включает следующие этапы:

подготовка фундамента под двигатель; подрубка, выравнивание и насечка поверхности фундамента для установки подкладок под плиту или салазки; очистка отверстий для фундаментных болтов; разметка осей симметрии для установки двигателя; разметка отверстий и гнезд для крепления двигателя;

установка крепежных деталей и опорных конструкций, которые заделываются цементным раствором;

распаковка электродвигателей, очистка их от стружки и пыли, проверка электрической изоляции обмоток и их целости, подтяжка болтов и винтов;

насадка полумуфт, шкивов и шестерен на вал двигателя;

подъем и установка на фундамент, соединение с механизмом, центровка и закрепление на фундаментах;

присоединения питающего кабеля.

Перед присоединением питающего кабеля к зажимам обмоток рекомендуется проверить правильность их маркировки.

Взрывозащищенные электродвигатели поступают с заводов-изготовителей в собранном виде, как правило, совместно с технологическим оборудованием. Каждый электродвигатель поставляется с техническим паспортом и инструкции, рекомендаций которой нужно строго придерживаться. Аппаратура управления, как правило, прибывает на место монтажа смонтированной на панелях и щитах станций управления. До установки на месте монтажа необходимо произвести внешний осмотр и ревизию аппаратов. Панели станций управления прикрепляют к основанию при помощи анкерных болтов. При установке панелей на рамах между плитой и рамой прокладывают резиновые шайбы и, кроме того, дистанционные шайбы таким образом, чтобы расстояние от лицевой полки вертикального угольника до лицевой стороны плиты было равно 45 мм. Отдельно уставляемые аппараты (кнопки управления, путевые выключатели и пр.) монтируют вертикально с отклонением не более 5% и с   учетом безопасного и удобного обслуживания. После ревизии и наладки аппаратов к зажимам панелей, блоков и щитов управления, а также отдельно установленных аппаратов присоединяют силовые и контрольные кабели.

5.2 Организация ремонта электрооборудования и электросетей

Как показала практика, желательно, чтобы каждая контора бурения, работающая 10-15 буровыми станками, имела бы свою ремонтную базу, без которой успешное бурение скважин на современ­ном этапе развития буровой техники практически невозможно.

В состав ремонтной базы, сконцентрированной на одной площадке, должны входить следующие цеха: механическая мастерская, цех по ремонту турбобуров и цех по ремонту бурильных труб.

Объединение механической мастерской с турбинным и трубным цехами дает возможность лучше использовать установленное на базе оборудование. В случае необходимости переброска ремонтных бригад из одного цеха в другой значительно упрощается.

Так, например, при скоплении большого количества турбобуров, поступивших в цех для проведения ремонта, предоставляется возможность увеличить количество ремонтников за счет механической мастерской и цеха по ремонту бурильных труб.

Нет надобности, в каждом цехе устанавливать металлорежу­щие станки, а сконцентрировать их все в механической мастерской. В цехах же по ремонту турбобуров и бурильных труб установить только специальные станки и приспособления, которые необходимы для проведения ремонта этих видов оборудования.

В связи с увеличением требований к качеству и сокращению времени затрачиваемому на проведение ремонта, особое внимание необходимо уделить механизации трудоемких процессов.

Таким образом, можно резко сократить количество рабочих, занятых ремонтом оборудования в конторе бурения.

В механической мастерской, которая должна строиться по типовым проектам, проводятся средний и капитальный ремонты буро­вого оборудования и его узлов, а также изготовление запасных час­тей, приспособлений и инструмента, получение которых в централи­зованном порядке не производится.

В составе механической мастерской должны быть слесарный цех (сборочный), цех механической обработки (станочный), кузнечный цех и сварочный цех.

В слесарном цехе ремонтируются такие виды оборудования, как роторы, кронблокц талевые блоки, подъемные крюки, вертлюги, компрессоры, превенторы и отдельные узлы буровых лебедок, насосов и глиномешалок.

Желательно, чтобы цех был оснащен мостовым краном грузоподъемностью 6 т и всеми другими приспособлениями, необходимыми для ремонта этих видов оборудования.

На разгрузочной площадке проводится разборка и сборка буровых лебедок, насосов и глиномешалок эта площадка должна быть оборудована 10 т мостовым краном.

С разгрузочной площадки оборудование в цех доставляется на тележке, которая движется до узкоколейному пути. Узкоколейный путь соединяет между содой все цеха механиче­ской мастерской, что позволяет доставлять тяжелые детали из слесарного цеха в сборочный и механической обработки.

Кроме того, в цехах механической обработки и сборочном устанавливаются краны-укосины грузоподъемностью 1,0-3,0 т каждый

В цехе по ремонту турбобуров проводятся текущий, средний и капитальный ремонты турбобуров и турбодолот, а также реставрация отдельных деталей турбобуров и турбодолот.

Цеха имеют следующие оборудования и приспособления:

-пресс для распрессовки турбобуров;

-лебедки для затаскивания ротора в корпус турбобура;

-механический ключ для раскрепления и отвинчивания ниппелей и переводников,

-две тельферные кран-далки грузоподъемностью 3 т каждая;

-узкоколейный путь с тележкой грузоподъемностью 3 т;

-ванну для промывки турбобура перед распрессовкой. Цех по ремонту бурильных труд имеет два отделения;

-отделение для ремонта труд, в котором проводится реставрация замков, на трубонарезном станке, срезка замков с труд, прав­ка бурильных труд;

-отделение горячего крепления замков на труды.

В цехе установлены два крана грузоподъемностью 3 т каждый, трудонарезные станки, трудоправильный пресс ПБТ-1-50 и нагревательная печь.

Все буровое оборудование, требующее ремонта, за исключением буровых лебедок и насосов, для которых необходим текущий ремонт, отправляется в механическую мастерскую.

Основными документами, определяющими характер ремонта, являются график планово-предупредительного ремонта соответствующего вида оборудования, имеющегося в конторе бурения, и акт осмотра демонтированного оборудования.

В мастерской бригада слесарей раздирает и чистит буровое оборудование, после чего мастер с механиком по ремонту в присутствии слесаря осматривают и проверяют узлы и детали машины, составляют дефектную. Ведомость, по которой изготовляют новые детали или реставрируют старые.

В этой же дефектной ведомости указываются детали или узлы, которые необходимо заменить новыми.

До начала разборки и ремонта оборудования слесарь готовит рабочее место, необходимый инструмент и приспособления и доставляет ремонтируемое оборудование на рабочее место.

В процессе работы могут применяться универсальные и специальные слесарные инструменты и приспособления.

К универсальным инструментам и приспособлениям, которые используются при ремонте бурового оборудования, относятся; парал­лельные или стуловые тиски, набор гаечных накидных и торцовых ключей, разводные гаечные ключи, набор напильников, кувалда, моло­ток, зубило, секач, плоскогубцы, отвертки, вытяжные болты и съем­ники, домкрат винтовой или гидравлический, измерительный инстру­мент и т. д.

Этот инструмент хранится у слесаря в специальном ящике.

К специальным слесарным инструментам и приспособлениям, предназначенным для выполнения одной, вполне определенной операции, относятся: специальные ключи, зубила, напильники, приспособления для вытягивания цилиндровых втулок, седел клапанов, пальцев крейцкопфа, приспособление для снятия поршня со штока, съемник для опрессовки лабиринтового кольца ротора и др.

Специальные инструменты и приспособления хранятся в инструментальной и выдаются по мере необходимости.

К ремонту узлов и деталей приступают после их осмотра и составления дефектной ведомости комиссией.

После окончания ремонта оборудование принимается механиком от бригады слесарей и сдается по акту механику вышкомонтажного цеха или механику конторы бурения.

Оборудование считается сданным в эксплуатацию после 72 часов проверки работы его на буровой.

Выявленные в этот период, бремени недоделки (по замечаниям буровой бригады) исправляются силами механической мастерской конторы бурения.

В механической мастерской бригада слесарей разбита на две группы.

Первая группа производит ремонт оборудования непосредственно в мастерской и разбита на несколько звеньев. Каждое звено специализируется па ремонте определенного вида оборудования.

Так, например, одно звено в составе 3-4 человек занимается ремонтом только буровых лебедок и узлов к ним, второе звено ремонтирует талевые блоки, кронблоки, подъемные крюки и вертлюги и т.д.

Такое разделение по звеньям дает возможность слесарям быстрее освоить конструкции оборудования, технологию его ремонта, резко сократить время простоя оборудования в ремонте и, кроме того, улучшить технологию ремонта и бее виды применяемых при­способлений и инструмента.

Вторая группа, называемая выездной ремонтной бригадой, производит, необходимый ремонт и устранение всех неполадок и неис­правностей непосредственно на буровой в процессе бурения скважи­ны, а также перед началом забуривания новой скважины.

Эта группа слесарей, состоящая из трех звеньев, ремонтирует и устраняет неполадки всех видов оборудования. В состав этой группы входит электрогазосварщик. В распоряжении выездной буровой бригады находится походная слесарная мастерская, в которой имеются все необходимые инструменты, приспособления и запасные детали.

В случае отсутствия работы на буровых выездная бригада или несколько человек из ее состава ремонтирует оборудование непосредственно в мастерской или занимается подготовкой запасных деталей, приспособлений и инструмента для выезда на буровую со­гласно графику проведения профилактического ремонта оборудова­ния на очередной буровой.

Отдельные виды оборудования для проведения капитального ремонта контора бурения при наличии ремонтных мест отправляет на ремонтные заводы.

Ответственность за ремонт бурового и силового оборудования в конторе бурения возлагается на главных участковых механиков конторы бурения, разведки которые составляют графики ремонта оборудования, определяющие сроки отправки оборудования в ремонт, следят за своевременным проведением текущего ремонта всех видов оборудования непосредственно на буровой. Составляют заявки на необходимый капитальный ремонт, запасные детали и узлы, обеспечивают подготовку и сдачу оборудования на ремонтно-механические заводы, следят за своевременной переброской оборудования для ре­монта на собственные ремонтно-механические базы.

Руководители механической мастерской должны обеспечивать своевременное и качественное проведение ремонта оборудования, а также изготовление отдельных, видов запасных деталей, инстру­мента и приспособлений.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5