Полученные результаты
используются для построения графика N = f(x) - примесного профиля. При
построении профиля, как правило, используют полулогарифмический масштаб.
1.4.2 Диффузия из
бесконечного источника примеси на поверхности пластины при Т=9500 С=1223
К, и времени диффузии 30 мин.=1800 с.
Коэффициент диффузии галлия
в кремнии при Т=9500 С, N0=3×1019см-3.
Диффузия проходит согласно
выражению (18).Дальнейший ход работы идет
аналогично пункту 1.4.1. Заполняем расчетную таблицу.
Таблица 5 - Результаты
расчета распределения галлия в кремнии
x,
мкм
erfc(z)
N(x),
см-3
x,
мкм
erfc(z)
N(x),
см-3
0
0
1
3×1019
0,1
2,05
0,003742
1,123×1017
0,02
0,41
0,562031
1,6861×1019
0,12
2,46
0,000503
1,5091016
0,04
0,82
0,246189
7,386×1018
0,14
2,87
0,000049
1,47×1015
0,06
1,23
0,08195
2,4585×1018
0,16
3,28
0,0000035
1,05×1014
0,08
1,64
0,020378
6,1134×1017
0,18
3,69
0,00000018
5,4×1012
Полученные результаты
используются для построения графика N = f(x) - примесного профиля. При
построении профиля, как правило, используют полулогарифмический масштаб.
1.4.3 Распределение примеси
после перераспределения примеси накопленной в приповерхностном слое
полупроводника при Т=950ОС=1223 К и времени диффузии 30мин=1800с.
Условие перераспределения полностью отражающая граница. Т=1150ОС=1423
К, время 2 часа=7200с.
Произведение D1t1
для процесса загонки равно: D1t1 = 3,31×10-15×1800= 5,958×10-12 см2
Коэффициент
диффузии для процесса перераспределения примеси (Do =0,374
см2/с , DE = 3,41 эВ, T = 1423 K) равен D = 3,128 × 10-13 см2/с.
Произведение D2t2 = 3,128×10-13×7200= 2,25×10-9 см2.
D2t2 > D1t1 (в
377 раз), т.е. условия быстрой истощаемости источника, следовательно,
пользуемся для расчета распределения примеси выражением (27).
В первый столбец
таблицы (6) заносим значения x, во
второй значения exp(-x2/4D2t2), рассчитанные значения Ns заносим в третий столбец.
Таблица 6 -
Результаты расчета распределения галлия в кремнии при диффузии из приповерхностного
слоя.
x,
мкм
Ns ,
см-3
x,
мкм
Ns ,
см-3
0
1,0
9,823×1017
1,8
0,02742
2,693×1016
0,36
0,866
8,507×1017
2,16
0,005633
5,534×1015
0,72
0,5624
5,525×1017
2,52
0,0008681
8,527×1014
1,08
0,274
2,69×1017
2,88
0,0001
9,854×1013
1,44
0,1
9,831×1016
3,24
0,0000087
8,541×1012
Полученные результаты используются для построения графика N
= f(x) - примесного профиля.
Заключение.
В данном курсовом проекте
были рассмотрены процесс очистки полупроводникового вещества – зонная плавка и
способ введения примеси в полупроводник – диффузия примеси.
Для процесса зонной плавки
произведен расчет для трех очищаемых примесей: фосфор, галлий, сурьма. Результаты расчета
представлены в виде таблиц и графиков: распределение удельного сопротивления и распределения каждой примеси
вдоль слитка кремния после очистки зонной плавкой (один проход расплавленной
зоной).
Эффективность очистки зависит
от скорости кристаллизации: чем
меньше скорость кристаллизации в донной примеси, тем лучше она очищается, таким образом при Vкр®0 kэфф®k0; Vкр®¥ kэфф®1. Но это не означает, что если мы уменьшим скорость
кристаллизации до нуля, то получим исходное вещество
в чистом виде – это лишь одно из условий очистки вещества. Определяющим
является также равновесный коэффициент сегрегации (К0) , который отражает эффективность
перераспределения между жидкой и твердой фазой, он должен отличаться от еденицы в большую или меньшую
сторону. В нашем случае k0 Sb<k0 Ga<k0 P<1, соответственно сурьма лучше
подвергается очистки по сравнению с галлием, а галлий лучше по сравнению с фосфором. Это все подтверждается
результатами расчета – распределением концентраций каждой примеси вдоль слитка
кремния после очистки зонной плавкой.
Анализ второй части расчета –
метод введения и перераспределения примеси – диффузии показывает, что при условии бесконечного
источника примеси на поверхности пластины и одинаковом времени диффузии профиль
распределения примеси в полупроводнике будет различен при нескольких температурах.
Таким образом изменяя температурный режим можно изменить профиль распределения
примеси в глубину полупроводника.
Литература.
1. Готра З.Ю. Технология микроэлектронных устройств. Справочник. - М.: Радио
и связь, 1991. -528 с.
2.
Шишлянников Б.М. Физико-химические основы
технологии микроэлектроники. Методические указания к курсовому проектированию
для студентов направления 550700. Новгород, 1998. – 41с.
3. Нашельский А.Я. Технология
полупроводниковых материалов. - М.: Металлургия, 1972. - 432 с.
4. Реньян В.Р. Технология
полупроводникового кремния / Пер. с англ. - М.: Металлургия, 1969. - 336 с.
5. МОП СБИС. Моделирование
элементов и технологических процессов /Под ред. П. Антонетти и др.; Пер. с
англ. - М.: Радио и связь. 1988. - 496 с.