|
|
7,775 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
5. Рукоятка |
03-15 |
625 |
6,309 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6. Вилка |
07-29 |
625 |
6,322 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7. Вилка |
07-30 |
625 |
7,309 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8. Вилка |
07-32 |
625 |
8,050 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
9. Рычаг |
07-33 |
1250 |
11,535 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.
Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4
Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)
Деталь
№ чертежа
Цикловый задел
Страховой задел
Оборотный задел
Всего
Шкив
02-13
1250
120
1080
1200
Вилка
02-35
625
120
313
433
Вилка
02-36
625
120
171
291
Рычаг
02-40
625
120
512
632
Рукоятка
03-15
625
120
398
518
Вилка
07-29
625
120
369
489
Вилка
07-30
625
120
313
433
Вилка
07-32
1250
120
1194
1314
Рычаг
07-33
1250
120
739
859
Всего
6169
Таблица 2.5
Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)
Деталь
№ чертежа
Цикловый задел
Страховой задел
Оборотный задел
Всего
Шкив
02-13
1250
120
1080
1200
Вилка
02-35
625
120
370
490
Вилка
02-36
625
120
256
376
Рычаг
02-40
625
120
569
689
Рукоятка
03-15
625
120
284
404
Вилка
07-29
625
120
341
461
Вилка
07-30
625
120
455
575
Вилка
07-32
1250
120
1023
1143
Рычаг
07-33
1250
120
682
802
Всего
6140
Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1
Трудоёмкость выполнения операций
№ операции
1
2
3
4
5
6
7
Норма штучного времени, мин.
21
16
21
20
14
5
6,4
Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:
T = Д*Тсм*К/Nмес, (3.1)
где Д – количество рабочих дней в месяце;
Тсм – продолжительность смены в минутах;
К – количество смен;
Nмес – месячное задание.
Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:
Вп.о = Тп.о/t, (3.2)
где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;
Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;
t - такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:
То1 = Вп.о*t1, (3.3),
где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;
t1 – штучное время.
Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2
Таблица 3.2
Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания
№ операции
Норма штучного времени, мин.
Величина выработки, шт.
Время работы оборудования, мин.
1
21
35
735
2
16
35
560
3
21
35
735
4
20
35
700
5
14
35
490
6
5
35
175
7
6,4
35
225
Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):
К = Тсм*С/То, (3.4)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
С – принятое количество станков по операции.
Пересчёт проводим на 5-й операции.
К = 480*1/490 = 0,9795
Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):
Zоб м.о. = (Fi*Cоб n-1/tn-1) – (Fi*Cоб n/tn), (3.5)
где Fi – продолжительность фазы в минутах;
Cоб n-1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;
Cоб n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.
Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.
Таблица 3.3
График работы прямоточной линии (вариант 1)
№ опер.
Тшт
Срасч
Сприн
№ рабочих
График работы
1
2
3
4
5
6
7
8
1
21
1,56
2
1,2
Z’1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8
Z’’1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6
Z’’’1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2
2
16
1,2
2
3,2
Z’2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8
Z’’2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6
Z’’’2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2
3
21
1,56
2
4,5
Z’3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12
Z’’3,4 = 225 * (2/21 – 2/20) = -12
4
20
1,5
2
6,5
Z’4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6
Z’’4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6
5
13,7
1
1
7
Z’5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22
Z’’5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22
6
5
0,4
1
8
Z’6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35
Z’’6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35
7
6,4
0,47
1
8
Таблица 3.4
График работы прямоточной линии (вариант 2)
№ опер.
Т шт.
Срасч.
Сприн.
№ рабочих
График работы
1
2
3
4
5
6
7
8
1
21
1,56
2
1,2
Z’1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3
Z’’1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6
Z’’’1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3
2
16
1,2
2
3,4
Z’2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3
Z’’2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6
Z’’’2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3
3
21
1,56
2
5,6
Z’3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12
Z’’3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12
4
20
1,5
2
7,6
Z’4,5 = 255 *(1/20 – 1/13,7) = -6
Z’’4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = +6
5
13,7
1
1
8
Z’5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6
Z’’5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22
Z’’’5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16
6
5
0,4
1
4
Z’6,7 = 0
Z’’6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35
Z’’’6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35
7
6,4
0,47
1
4
Из двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Zоб = 61 шт., по второму вварианту ∑Zоб = 88 шт.
Затем определяем технологический задел по формуле (3.6):
Zтех = ∑Спр*n, (3.6)
где Спр – принятое число рабочих мест на операциях;
n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.
Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.
Zтех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.
Величина транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:
Zтр = p*(m-1), (3.7)
где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);
m – количество операций.
Рассчитаем транспортный задел: Zтр = 5*(7-1) = 30 шт.
Страховые заделы играют существенную роль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.
Zстр = Т*Кстр/tр, (3.8)
где Zстр – величина страхового задела;
Кстр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;
Т – продолжительность смены в минутах.
Zстр = 480*0,3/13,44 = 10 шт.
Внутрилинейный задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:
Zлин = Zтех + Zтр + Zстр + ∑Zоб, (3.9)
где ∑Zоб – сумма оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания.
Zлин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.
Заключение
Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.
Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.
В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимост от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.
Список использованных источников
1. Летенко В .А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 1982
2. Летенко В.А. Оперативное планирование производства на
машиностроительном заводе. М., 1986
3. Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 1996
4. Курочкин А.С. Организация производства., К.э 1997
5. Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989
6. Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.