В сопроводительной документации заводов-изготовителей должно быть заключение о годности материала, гарантийный срок использования, условия хранения. Материалы с просроченным сроком хранения допускаются в работу только после перепроверки их на соответствие ГУ, ГОСТ и предоставления протокола испытания.
Операция 010.
Подготовка материалов.
Печь термическая, температура до 160°С. Нож слесарный цехового изготовления. Ножницы ЗТН-57. Линейка Ь= 1000мм ГОСТ427-75.
1. Установить бобины ровинга на тележку печи и просушить при температуре 120-10°С в течении 3-4х часов. Лечь термическая часы любой марки.
2. Контроль БТК по переходу 1.
3. Отобрать образцы общей массы не менее 25 гр. От 5 бобин, поместить в герметичную просушенную тару и отправить в химическую лабораторию для определения влажности по ГОСТу 6943.9-71. В сопроводительной документации указать марку ТУ и ГОСТ ровинга. Влажность ровинга должна быть не более 0.08%.
4. Упаковать прокаленные бобины ровинга в герметичные полиэтиленовые мешки. На мешки наклеить бирку с указанием типа материала, номера партии, время сушки.
5. Установить катушки с нитью на тележку печи и просушить их при температуре = 90-110°С в течении 10 мин. Печь термическая, часы любой марки.
6. Контроль БТК по переходу 5.
7. Отобрать образцы общей массы не менее 25 гр. От 5 бобин, поместить в герметичную просушенную тару и отправить в химическую лабораторию для определения влажности по ГОСТу6943.9-71. В сопроводительной документации указать марку ТУ и ГОСТ ровинга. Влажность ровинга должна быть не более 0.08%.
8. Упаковать прокаленные катушки с нитями в герметичные полиэтиленовые мешки. На мешки наклеить бирку с указанием типа материала, номера партии, время сушки. Стол рабочий. Часы любой марки.
9. Герметично упакованные шпули с нитями и бобины с ровингом допускается хранить не более 5 суток при температуре = 25-35°С и влажности в помещении не более 75%, после чего сушку наполнителя необходимо повторить по переходам 1..7.
Операция 015.
Приготовление связующего.
1. Проверить сопроводительную документацию на материалы:
Смола ЭД-20 ГОСТ 105 87-87
Изо-МТГФА туб-09-3321-73
УП-606/2 туб-09-4136-75
В сопроводительной документации должен быть допуск на работу.
2. Материалы, оборудование, приборы Стол рабочий.
Смола ЭД-20 ГОСТ 10587-87
УП-606/2 туб-09-413 6-75
Салфетки х/б ГОСТ 11680-76
Марля медицинская х/б ГОСТ 9412-77
Ветошь х/б ГОСТ 5354-79
Перчатки х/б ГОСТ 5007-87
Перчатки резиновые №2, №3 ГОСТ 20010-74
Лопаточка металлическая или деревянная
ВесыВНЦ-2 ГОСТ 13882-68
Весы РН-10Ц 13У ГОСТ 13882-68
Баня водяная или печь до Т=160°С
Термометр 0..200 ГОСТ215-73Е
Смеситель
Часы любой марки.
ВНИМАНИЕ: Наличие воды в смоле ЭД-20 не допускается. В случае
обнаружения воды в бочке со смолой ЭД-20 , слить смолу в отдельную тару
и произвести выпаривание воды при Т=60..70°С до полного ее удаления.
ИЗО-МТГФА необходимо оберегать от попадания влаги. При
кристаллизации ИЗО-МТГФА необходимо подогреть его при Т= 50-60°С до
полного исчезновения кристаллов.
3. Приготовить связующее на отдельном участке и доставить на участок намотки в таре с крышкой в эмалированной или полиэтиленовой или оцинкованной посуде из расчета:
Смола ЭД-20 ЮОв.ч.
Изо-МТГФА 77..80в.ч.
УП-606/2 0.5..5*в.ч.
* Количество УП-606/2 устанавливается экспериментально для каждой
партии ЭД-20и ИЗО-МТГФА таким образом, чтобы живучесть связующего
была не менее 3-5 часов, полимеризация связующего при Т=150°С была в
течении 5 мин. и менее.
4. Разогреть смолу ЭД-20 на водяной бане или в печи при температуре = 60- 70°С в течении 30-60 мин.
5. Разогреть ИЗО-МТГФА на водяной бане или в печи при температуре = 60-70°С в течении 30-60 мин.
6. Налить мерное количество смолы ЭД-20 в тару.
7. Добавить в эту тару мерное количество отвердителя ИЗО-МТГФА.
8. Тщательно перемешать полученную смесь в смесителе или лопаткой в течении 15-20 мин.
9. Добавить в перемешанную смесь мерное количество УП 606/2 и еще раз все перемешать в смесителе или лопаткой в течении 2-3 мин. за 150..200 циклов. Вторая порция связующего готовится по мере расходования связующего в ванночке.
Операция 020.
Подготовка оправки.
Установка УНИТ-100/300, УНИТ-20/90
Кран-балка
Напильник
Нож цехового изготовления
Шкурка шлифовальная №8... 12
Термометр (0..200)°С ГОСТ 215-73Е Тип 1Б
1. Установить оправку с опорой в трубонавивочную установку, закрепить.
2. Произвести выверку оправки по горизонтали уровнем и по оси установки, двигая опору.
3. Опустить опору на величину = толщине требуемой стенки трубы (1.. 1.5 мм.) при помощи регулируемых болтов или прокладок. Зажать регулирующие болты или прокладки.
4. Зачистить поверхность оправки от остатков связующего и загрязнений шлиф, шкуркой, ножом или напильником.
5. Протереть поверхность оправки х/б салфеткой.
6. Начать разогрев оправки включением полимеризационных печей.
7. Произвести разогрев оправки в зонах полимеризационных печей следующим образом:
- 1 печь до Т-200°С -2печьдоТ=(160-180)°С -ЗпечьдоТ=(150-130)°С -4печьдоТ=(120-100)°С
- 5 печь до Т=(60-80)°С
Контроль температуры разогрева производить по регуляторам температуры полимеризационных печей и проверять по лабораторному термометру непосредственно в печах на расстоянии 5.. 10 мм. от оправки.
ПРИМЕЧАНИЕ: Количество печей на каждой установке зависит от длины оправки.
Операция 030.
Подготовка трубонавивочной установки к намотке.
Установка УНИТ-1030, УНИТ - 210
Перемоточный станок для нитей
Стеклоровинг РБ10-2520-78* туб-48-70-91
РБН10-1260-78* -//-//-//-//-
РБН10-480-78 .//-//-//-//--
РБН10-420-78 .//.//-//-//- Нить стеклянная крученая
комплексная БС9-104x2x3* туб-48-02-05002-71-90
БС 10-80x1x2(200) ГОСТ 8325-78 Нить стеклянная
БС 10-80x1x4 -11-11-11-11-
БС7-36х1х6 -//-//-//-//-- Пленка фторопластовая
Ф-4ЭО 6=0,02... 0,04х40...50 ГОСТ 24222-80
Шкурка шлифовальная №6... 10 ГОСТ 6456-82
Респиратор РПГ-67А ГОСТ 12.14.004-74
или ГОСТ 12.4.028-76 Пленка полиэтиленовая
ПРИМЕЧАНИЕ: Материалы, помеченные * применяются только на установке УНИТ-100/200, остальные материалы применяются как на установке УНИТ-20/90 так и на УНИТ-100/200.
1. Установить бобины со стеклоровингом или шпули со стеклонитью, сняв предварительно полиэтиленовые мешки в шпулярник установки. Количество бобин со стеклоровингом или шпулей со стеклонитью зависит от толщины стенки и определяется технологом.
2. Установить бобины со стеклоровингом или со стеклонитью около установки нитеукладчика. Марка стеклоровинга или стеклонити и
количество бобин зависит от толщины стенки, соотношения поперечных и продольных волокон в стенки трубы и определяется технологом.
3. Установить 2 бобины (на установке УНИТ- 100/200) или 1 бобину (на установке УНИТ- 20/90) с защитной фторопластовой пленкой в катушке. Катушки с пленкой установить на кронштейне и зафиксировать защелками.
4. Протянуть фторопластовую пленку и закрепить ее на оправке, сделав несколько оборотов оправкой.
5. Отрегулировать усилие торможения катушек с фторопластовыми пленками при помощи гаек тормоза вала катушек таким образом, чтобы обеспечилась плотная укладка пленки на оправку, но и не было ее обрывов. Усилие натяжения фторопластовой пленки должно быть около 0.8 от усилия ее разрыва. Величина нахлеста фторопластовой пленки зависит от ширины фторопластовой пленки и может составлять 20- 30 мм.
6. Произвести настройку механизма нитеукладчика вертлюга для выполнения технологических режимов намотки. Настройка заключается в выборе комплекта сменных шестерен и установку их в гитару нитеукладчика вертлюга. Комплект шестеренок выбирается в соответствии с «Таблицей настройки гитары укладчика», приведенной в инструкции по монтажу и эксплуатации. Комплект шестерен рассчитывается технологом в зависимости от толщины стенки и соотношения арматуры (кольцевой и продольной).
7. Произвести перемотку 2х шпуль с комплексными кручеными нитями на специальные катушки нитеукладчика на перемоточном станке. (Допускается перемотку этих нитей производить на токарном станке).
8. Протянуть стекложгуты или стеклонити кольцевой арматуры со шпулярника через гребенки, предварительное натяжное устройство, через все направляющие валики пропиточной ванны. Закрепить их на оправке.
9. Произвести раскладку стеклоровингов или стеклонитей по направляющим проточкам валиков пропиточной ванны в соответствии со схемой (см. эскиз). Ширина верхнего и нижнего кольцевого слоя на оправке должна быть больше шага копира примерно на 5.. 10 мм. без просветов. Остальные жгуты и стеклоткани распределяются посередине.
10.Установить катушки с крученой нитью в «корзину» нитеукладчика, протянуть нити через тормозные направляющие устройства (валики) к оправке. Закрепить нити на оправке. П. Проверить наличие охлаждающей жидкости в резервуаре помпы отрезного устройства, при необходимости жидкость добавить.
ПРИМЕЧАНИЕ: Данный переход для установки УНИТ-100/30.12. Включить и проверить работу регуляторов температуры пропиточной ванны.
Температура связующего в пропиточной ванне должна быть в пределах (60-70)°С на протяжении всей намотки и контролироваться термометром.
13. Установить скребок для снятия избытков связующего с оправки,
14. Установить отжимной -прижимной ролик на оправку.
ПРИМЕЧАНИЕ: Переходы от пунктов 8,9 производить при незаполненной пропиточной ванне.
Операция 035.
Намотка труб заготовок.
Установка УНИТ-100/200, УНИТ-20/90
Термометр ( 0..200 )°С ГОСТ 215-73Е тип 1Б
Нож (цехового изготовления)
Ножницы ЗТН-57
Линейка (О.. 1000)мм ГОСТ 273-80
Рулетка (0.. 10000)мм ГОСТ 7502-89
1. Залить в пропиточную ванну приготовленное связующее.
2. Подогреть залитое связующее в ванне до температуры = 50-60 °С. Проконтролировать термометром и отрегулировать регулятор температуры связующего таким образом, чтобы температура в ванночке со связующим поддерживалась в пределах 50-70°С.
3. Установить регулятор оборотов главного привода в нулевое положение, кнопкой «ПУСК» включить привод и поворотом по часовой стрелке запустить вращение оправки. Скорость вращения оправки при пуске выбирается пониженной =1..3 м/мин. и зависит от активности связующего принятого температурного режима, температуры помещения, температуры оправки и поэтому, определяется опытным путем для каждой новой партии связующего и требуемой толщины стенки трубы.
4.Открыть печь после опоры и при прохождении через нее сухой непропитанной арматуры удалить ее путем обрезания ножом или ножницами.
5. Закрыть печь.
6. Увеличить скорость подачи трубы после выхода ее на первый люнет таким образом, чтобы граница желатинизации связующего (хорошо заметная по изменению цвета связующего и на ощупь ) находилась на расстоянии 500..600 мм от опоры консольного конца оправки (для установки УНИТ - 1030) и 100.. 150 мм (для установки УНИТ- 210).
7. Отрегулировать люнет в процессе намотки по высоте и в плане таким образом, чтобы поступающая на него труба не отклонялась от направления продольной оси более чем на 1.5..2 мм.
8. Отрегулировать отрезное устройство таким образом, чтобы з трубой и режущим алмазным диском составлял 15мм. поверхность отрезного диска должна быть перпендикулярна установки УБИТ-1030).
9. Произвести настройку конечника резки на разрезку труб заданной длины. Настройка осуществляется перемещением вдоль станины кронштейна на
котором находится конечный включатель с «флажком». (УНИТ 1030)
10. В процессе намотки необходимо:
• следить за расходом исходных материалов(ровингов, нитей, фторопластовой пленки, связующего) в пропиточной ванне,
• следить за обрывностью ровингов, нитей
• контролировать правильность выбранных технологических режимов
• корректировать, при необходимости; температуру полимеризационных печей
• корректировать, при необходимости, скорость вращения вращения оправки
• корректировать, при необходимости, длину отрезаемых труб-заготовок
• контролировать наружный диаметр трубы через 2.. .3 м
• следить за целостностностью фторопластовой пленки на вы (отсутствием разрывов)
• следить за отсутствием складок на внутренней поверхности стеклопластиковой трубы
Примечание: при появлении дефектов, указанных в двух последних пунктах, решение о продолжении дальнейшей намотки принимает технолог.
11.Технологические режимы намотки корректируются в следующих
случаях:
11.1. После прохождения опоры по трубе образуются расслоения в виде
белых пятен.
ПРИЧИНА РАССЛОЕНИЯ:
расслоение получается на недополимеризованной трубе, когда граница полимеризации связующего находится близко к опоре.
МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ:
• уменьшить скорость вращения оправки,
• проверить температуру в полимеризационных печах термометром,
• проверить визуально зону желатинизации связующего,
• проверить состав связующего на время отвердения при температуре = 150°С в условиях хим. лаборатории. Время отвердения связующего не более 5-6 мин. Подкорректировать состав связующего по содержанию УП_606/2 и живучести при температуре = (5О..6О)°С в течении 3-х часов. Вязкость состава после 3-х часов не должна превышать 80 сек - при Т=20°С.
11.2.На поверхности трубы появляются трещины, капельки связующего на поверхности в виде иголок высотой до 3 мм.
ПРИЧИНА ДЕФЕКТОВ:
• большая влажность жгута или попадание воды в связующее.
• прокалить жгуты. Влажность стекложгута должна быть не более 0.08%,
• проверить связующее на наличие воды.
11.3. На поверхности трубы появляются гофры, изломы, расслоения.
ПРИЧИНЫ ДИФЕКТОВ:
• на оправку попало связующее,
• сломался один из подшипников на оправке (ф175,фЗОО).
• снять трубу с оправки, остановить установку, осмотреть оправку, зачистить ее. При обнаружении поломки подшипника, оправку разобрать , заменить подшипник.
Операция 040.
Уход за установкой по окончании работ.
По окончании намотки трубы произвести следующие переходы:
1. Отключить вращение вертлюга (установка УНИТ - 100/300).
2. Обрезать жгуты продольной арматуры и нити основы псевдоленты ножом или ножницами.
3. Обрезать жгуты нижнего кольцевого слоя и жгуты находящиеся между нижним и верхним кольцевыми слоями ножом или ножницами.
4. Снять отжимной - прижимной ролик (Установка УНИТ -100/300).
5. Обрезать верхний кольцевой слой при прохождении через него конца нижнего кольцевого слоя ножом или ножницами.
6. Выключить инфракрасный облучатель и отпариватель.
7. Снять скребок при окончании прохождения через него конца верхнего кольцевого слоя.
8. Выгнать трубу с оправки.
9. Выключить главный привод, полимеризационные камеры (печи).
10. Слить остатки связующего из пропиточной ванны, промыть ванну, направляющие валики, ролики и т.д. ветошью, х/б салфеткой, смоченной 10% раствором стирального порошка при Т=50°С.
11. Протереть ванну, валики, ролики и все детали, соприкасающиеся со связующим, х/б салфеткой, смоченной 10% раствором стирального порошка.
12. Освободить оправку от защитной фторопластовой ленты и осмотреть ее поверхность. В случае необходимости, очистить поверхность оправки от остатков связующего и загрязнений шлиф, шкуркой, ножом или напильником, сохраняя шероховатость поверхности не более 1,25.
13. Извлечь из печи лотки, очистить их от связующего и установить на место.
14. Очистить нитеукладчик и тормозные устройства от хлопьев стекловолокна.
15. Очистить натяжитель фторопластовой пленки от пыли и налетов остатка фторопласта.
16. Выключить главный рубильник и систему вентиляции.
17. Удалить фторопласт с внутренней поверхности трубы (труб).
18. Зачистить заплывы связующего на трубах, которые более 1 мм, напильником или шлиф, шкуркой.
Операция 045.
Контрольная.
Контролировать размеры трубы:
• длину трубы по чертежу,
• овальность трубы по внутреннему диаметру до 0.3 мм.,
• разностенность трубы в пределах допуска на толщину стенки,
• концы трубы должны быть обрезаны род прямым углом к оси трубы и зачищены от заусенец,
• на наружной поверхности трубы допускаются поры, пустоты, риски, царапины в смоляном слое без нарушения целостности арматуры глубиной до 0.5 мм.,
• волнистость до 1 мм,
• на внутренней поверхности трубы не допускается наличие фторопластовой пленки,
• на трубе не допускаются сквозные трещины, расслоения, вздутия и другие дефекты, вызванные механическими воздействиями,
• цвет трубы должен быть от светло- желтого до коричневого., разноцветность не регламентируется,
• шероховатость внутренней поверхности трубы не более 6.3,
• на внутренней поверхности трубы допускаются следы от оправки и отпечатки от слоев антиадгезионной пленки, не превышающие допустимые отклонения по внутреннему диаметру трубы.
Операция 050.
Испытания.
Провести испытания каждой трубы при давлении на трубу по тех. Процессу № 163 , указанном в КД. Не герметичность трубы не допускается. КОНТРОЛЬ ОТК ПО ОПЕРАЦИИ 050.
Операция 055.
Приемка труб.
1. Приемку труб осуществляют партиями. Каждая партия должна состоять из труб одной марки и размера изготовленных из одних материалов одной партии.
2. Размер партии устанавливается в количестве недельной выработки на установке, но не более 50 штук.
3. Приемку труб осуществляют:
- по результатам периодических, по показателям степени полимеризации материала труб, физико-механическим характеристикам (напряжению растяжения, модулю сдвига).
- по результатам приемно - сдаточных испытаний, по показателям герметичности при испытательном давлении, прочности и герметичности при пробном давлении.
4. Периодические испытания проводят на образцах не реже одного раза в квартал на степень полимеризации материала труб, не реже одного раза в год по физико-механическим характеристикам.
5. Приемно-сдаточные испытания проводят методами сплошного и выборочного контроля.
6. При сплошном контроле проверяются герметичность труб при испытательном давлении внешний вид трубы.
7. При выборочном контроле проверяют точность геометрических размеров, прочность и герметичность при пробном давлении. От партии труб, принятых в соответствии с пунктом 6 данной операции выбирают 20 % для контроля геометрических размеров и не менее 3-х труб для контроля прочности и герметичности при пробном давлении. По требованию потребителя контролю труб на прочность и герметичность при пробном давлении может подвергаться каждая труба.
8. Партию труб принимают при отсутствии дефектных труб и бракуют партию, если трубы не соответствуют техническим требованиям хотя бы по одному показателю (по согласованию с заказчиком),
9. На наружную поверхность каждой трубы наносят штамп ОТК.
10. Каждая отгруженная партия труб должна сопровождаться документом о качестве в котором указывается:
- наименование предприятия-изготовителя,
- марка труб и их количество,
- дата изготовления и номер партии,
- результаты испытаний.
Операция 060.
Определение степени полимеризации материала труб.
Определение степени полимеризации материала трубы производится на образцах-свидетелях от партии труб. Допускается образец-свидетель получать вырезкой из технологического припуска трубы, который образуется в начале и конце намотки при работе на установке. Определение степени полимеризации материала трубы производится по "Программе и методике определения степени полимеризации связующего стеклопластиковых труб на основе эпоксидных смол СНИМ.032.ПМ." Степень полимеризации материала трубы заносят в сопроводительную документацию.
Операция 065.
Определение физико-механических характеристик.
Определение физико-механических характеристик проводится на образцах-свидетелях, вырезанных из годных труб, принятых ОТК по ГОСТу 25.603-82 (напряжение растяжения) и ГОСТу 25.601-80 (модуль сдвига). Результаты испытаний заносятся в сопроводительную документацию.
Операция 070.
Маркировка.
1. Маркировку труб проводят на расстоянии не более 500 мм. и не менее 20мм. от торца трубы.
2. Маркировочную надпись наносят с помощью трафарета или резинового штампа на наружную поверхность каждой трубы эпоксидными, пентафталевыми или другими быстросохнущими эмалями. Маркировку труб, увязанных в пакеты, допускается наносить на ярлык и на три трубы каждого пакета.
3. Маркировочная надпись должна содержать:
- марку трубы,
- товарный знак, зарегистрированный в установленном порядке или наименование предприятия-изготовителя,
- знак соответствия продукции, сертифицированной на соответствие требованиям стандартов.
Операция 075.
Упаковка.
1. Трубы следует прочно увязать в пакеты по ГОСТу 21929-76.
2. Для формирования пакета применяют многооборотные средства пакетирования (контейнеры) или одноразовые средства пакетирования (обвязки металлической лентой или проволокой).
3. Пакете должны быть увязаны не менее чем в двух местах труб длиной до 6 м и не менее чем в трех местах труб длиной более 6м лентой сечением (1,2..1,8)х30мм по ГОСТу 3560-73 или проволокой диаметром не менее З-х мм по ГОСТу 3282-74 с закруткой концов не менее чем 3 оборота.
4. Количество труб в пакете и обвязок должно соответствовать требованиям технологической документации предприятия-изготовителя.
ПРИМЕЧАНИЕ: Количество труб в пакете и обвязок уточняется по условию транспортировки труб.
Операция 080. Хранение и транспортировка труб.
1. Трубы должны храниться рассортированными по размерам и маркам в условиях, предотвращающих влажность и перепутывание.
2. Трубы должны храниться на стеллажах россыпью или упакованными в пакеты в горизонтальном или вертикальном положении.
3. Трубы с механически обработанными под склейку поверхностями должны храниться в горизонтальном положении.
4. Механически обработанные поверхности должны быть защищены от воздействия влаги и повреждений при хранении и транспортировки.
5. Трубы транспортируются всеми видами транспорта россыпью или пакетами в горизонтальном положении в соответствии с правилами "Перевозок грузов", а также с техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на этих видах транспорта и утвержденными в установленном порядке.
6. При транспортировании труб на пол вагона или кузова автомашины должны быть уложены подкладки с шагом не более 1,5 м.
7. При хранении и транспортировании труб следует соблюдать меры исключающие их механические повреждения и взаимные перемещения.
Характеристика технологического процесса
Данный технологический процесс предусматривает порядок изготовления стеклопластиковых труб методом непрерывной намотки кольцевых лент и псевдоленты из армирующего наполнителя на самоподающую оправку.
Изготовление стеклопластиковой трубы должно производиться в производственном помещении, имеющем общеобменную приточно- вытяжную вентиляцию, а рабочие места «приготовления связующего», «намотка», «мех. обработка трубы», - местную.
Температура помещения, где производится изготовление трубы должна быть в пределах 18-35°С, относительная влажность воздуха не более 75%, сквозняки не допускаются. Температура и влажность в помещении замеряются не менее 2-х раз в течении смены.
Связующее применяемое при изготовлении стеклопластиковых труб готовится на отдельном участке и доставляется на участок намотки отдельными порциями по 1-10 кг.
Участки, где производится изготовление стеклопластиковых труб и приготовление связующего, должны быть снабжены средствами пожаротушения: песок, асбестовая ткань, огнетушители ОУ-213, ОВП-100.
На участке запрещается применение открытого огня, нагревательных приборов с открытой спиралью, проведение сварочных работ и других работ, которые могут вызвать появление искры.
Для сбора обтирочных материалов, отходов наполнителя, резиновых перчаток, х/б перчаток, пришедших в негодность и т.п. Участок должен быть оснащен специальной емкостью с крышкой с нанесенной надписью «ОТХОДЫ ПРОИЗВОДСТВ А». Содержимое емкости должно ежесуточно вывозиться в специальное место для захоронения.
Столы, стеллажи, протвени для хранения материалов и приготовления связующего должны быть заземлены.
Общие требования техники безопасности.
К работе по намотке труб допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшую медицинскую комиссию, проинструктированные по технике безопасности, пожарной безопасности, допущенные на право работ по изготовлению труб.
При сдаче-приемке смены проверять состояние оборудования, защитных устройств, вентиляционных установок и систем.
При попадании связующего на рабочее место, пол, оборудование его следует немедленно удалить ветошью, затем это место протереть х/б салфеткой, смоченной растворителем.
Данный технологический процесс разработан на стеклопластиковые трубы, получаемые методом непрерывной намотки.
За качество продукции несет ответственность, в первую очередь, тот кто ее изготавливает.
Каждый исполнитель обязан выполнять требования данного технологического процесса.
Изготовленная продукция должна предъявляться ОТК только после проверки ее исполнителем, мастером.
Исполнитель, обнаруживший отступления по качеству материалов, комплектующих, обязан сообщить об этом мастеру и работнику ОТК.
Любое отступление от технологического процесса согласовывается с мастером (начальником участка), технологом и представителем ОТК.
Изготовление труб осуществляется партиями:
Каждая партия должна состоять из труб одной марки и размера, изготовляемых из одних материалов.
• Размер партии устанавливают в количестве недельной выработки на одной установке, но не более 50 штук.
[1] Журнал «Эксперт» №1-2 январь-февраль 2006 г.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
