|
|
Ti – квалитет обработки, ni – количество поверхностей, обрабатываемых по данному квалитету.
∑ni = 19 ∑Tini = 222
ТСР = ∑Tini/∑ni = 222/19 = 11,7
kТЧ = 1 – 1/ ТСР = 1 – 1/11,7 = 0,91
Определение коэффициента шероховатости kШ.
Шi
ni
Шini
6,3
19
119,7
Шi – шероховатость поверхности, ni – количество поверхностей, обрабатываемых с данной шероховатостью.
∑ni = 19 ∑Шini = 119,7
ШСР = ∑Шini/∑ni = 119,7/19 = 6,3
KШ = 1/ ШСР = 1/6,3 = 0,16
5. Разработка технологического процесса.
5.1. Выбор технологических баз.
Базы выбираются так, чтобы полностью исключить погрешность базирования. Общая последовательность обработки отражена в схемах на схемах обработки и в маршрутной карте. Эта последовательность целесообразна, т. к. соблюдается принцип постепенности формирования детали из заготовки.
5.2. Составление технологического маршрута обработки.
Операция 005. Обработка внутренней поверхности и подрезка торца. Обрабатываемая деталь устанавливается по поверхности 1 в трехкулачковый патрон. Благодаря центрированию детали в патроне, погрешность базирования для размера Æ31,2 равна нулю. Для осевого размера 14,1 погрешность базирования также равна нулю, т.к. при обработке торца точность получаемого размера не зависит от погрешности базирования детали в приспособлении.
Операция 010. Обрабатываемая деталь устанавливается на оправку. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. обработка производится на оправке.
Операция 015. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон по поверхности 2, которая уже обработана начисто, поэтому погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю.
Операция 020. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. обработка производится в патроне.
Операция 025. Деталь устанавливается на оправку с упором в торец. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. базирование происходит по внутренней поверхности обработанной начисто.
Операция 030. Токарная операция. Деталь устанавливается на оправку с упором в торец. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю.
Операция 035. Фрезерование пазов. Деталь устанавливается в приспособление по внутренней поверхности с упором в торец. Погрешность базирования не равна нулю, т. к. измерительная база и технологическая не совпадают. Измерительной базой служит один из пазов, технологическая база – цилиндрическая поверхность детали. Это допустимо, т. к. допуск на исполняемый размер не превышает погрешности базирования.
На операциях токарной обработки соблюдается принцип единства баз, т. е. используются одни и те же комплекты баз.
5.3. Обоснование методов обработки всех поверхностей.
Операция 005. Растачивание и подрезка торца. Материал – сталь 08Х18Н10Т, параметр шероховатости Rz40. По таблице средней точности обработки и исходя из требований рабочего чертежа, принимаю в качестве обработки резание – чистовое, получая H9, Rz40.
Все остальные токарные операции – обработка резание чистовое по 12 кв. Rz40.
Операции 005, 010, 020, 030. Токарная применится токарно-револьверный станок 1Г325. Обеспечивается параллельность торцев и перпендикулярность их оси детали. Точности станка до 9 кв. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rа2,5.
Операция 015. Для операции токарной обработки применится токарно–винторезный станок, т.к. обработка производится в трехкулачковом патроне. Токарно–винторезный станок модели 1А616.
Операция 025. Токарная обработка сложной фасонной поверхности. Применяем токарный станок с ЧПУ модели АТПР-2М12СН.
Операция 035. Фрезерная обработка 4х пазов. Можно применить вертикально–фрезерный станок модели 6Р12.
Основное технологическое время ТО для каждой операции. Формулы для определения основного технологического времени в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и вида операции:
токарная: ТО = 0,17ld × 0,001; l – длина обработки, d – диаметр обработки;
фрезерование черновое: ТО = 6l × 0,001; l – длина обработки;
подрезка торца: ТО = 0,052(D2 – d2) × 0,001; D – наибольший диаметр, d – наименьший диаметр;
Определяю для каждой операции штучное время. Это время рассчитывается по формуле:
Тшт = То + Тв + Тоб + Тот
Тв – вспомогательное время, формула для расчёта: Тв = Тус + Тз.о + Туп
Тус – время на установку и снятие детали, мин. [1], прил. 5.1 – 5.6.
Тз.о – время на закрепление и открепление детали, мин. [1], прил. 5.7.
Туп – время на приёмы управления станком, мин. [1], прил. 5.8– 5.9.
Тоб – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Тоб = Ттех + Торг
Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.17 – 5.20.
Торг – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.21.
Тот – время на отдых и личные надобности, мин. [1], с. 102 и прил. 5.22.
Для каждой операции определяю каждое слагаемое и в целом Тшт, результаты записываю в таблицу 2.
Таблица 2
№ оп.
Составляющие штучного времени, мин
Тшт, мин
То
Тус
Тз.о
Туп
Ттех
Торг
Тот
005
0,2
0,12
0,075
0,033
0,007
0,03
0,465
010
0,076
0,22
0,06
0,03
0,006
0,027
0,419
015
0,16
0,12
0,145
0,071
0,008
0,035
0,539
020
0,054
0,12
0,17
0,043
0,007
0,027
0,421
025
0,105
0,22
0,025
0,014
0,006
0,026
0,396
030
0,342
0,22
0,11
0,013
0,007
0,027
0,719
035
0,112
0,134
0,12
0,014
0,007
0,026
0,413
На основе значения Тшт определяю количество станков на каждой операции с учётом коэффициента загрузки.
Такт выпуска tВ = 0,7 мин.
Необходимое количество станков на операции определяю по формуле:
mР = Тшт/(tВηЗ.Н);
ηЗ.Н – нормативный коэффициент загрузки оборудования, ηЗ.Н = 0,65.
Для каждой операции определяю количество станков, полученное значение округляю до ближайшего большего целого числа, определяю фактический коэффициент загрузки, получаемый путём деления расчётного числа станков на их действительное количество. Определяю коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени ηО, он равен отношению основного технологического времени к штучному времени. Определяю среднее значение коэффициента загрузки ηз.СР и среднее значение коэффициента использования оборудования по основному технологическому времени ηО.СР . Результаты приведены в таблице 3.
Таблица 3
№ операции
Расчётное количество станков mP
Действительное количество станков mПР
Коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени ηО (То/Тшт)
Фактический коэффициент загрузки
ηЗ.Ф = mР/mПР
005
0,94
1
0,43
0,47
010
0,85
1
0,18
0,85
015
1,1
2
0,296
0,55
020
0,86
1
0,128
0,86
025
0,81
1
0,26
0,81
030
1,47
2
0,47
0,73
035
0,84
1
0,27
0,84
ΣmРi = 10; ΣηОi = 2,034; Σ ηЗ.Фi = 5,11
ηз.СР = Σ ηЗ.Фi/ ΣmРi = 5,11/10 = 0,511
ηО.СР = ΣηОi/ ΣmРi = 2,034/10 = 0,203
Наиболее загружен токарный станок на операции 005. Поэтому увеличиваю количество станков на этой операции до 2. Средний коэффициент загрузки оборудования не превышает нормативный, есть резерв времени на каждом рабочем месте.
Уточнение коэффициента закрепления операций КЗ.О.
Кз. о. = ΣО/ΣР
ΣР = mПР = 9
ΣО = Σ(ηЗ.Фi/ ηЗ.Н), ΣО = 8
Кз. о. = ΣО/ΣР = 8/9 = 0,88. Производство можно считать массовым. Следовательно, расчёты, сделанные в начале работы, были справедливы.
Выбор режущего инструмента.
Выбор инструмента.
Марку материала определяем в зависимости от вида и характера обработки, размеров обрабатываемой поверхности и свойств материала заготовки.
Результаты сведены в таблицу 4.
Таблица 4
Номер операции
Наименование операции
Название применяемого инструмента
Обозначение инструмента по ГОСТ
Марка материала инструмента
005
Токарная
Резец расточной
Резец подрезной торцевой
Резец 2140 – 0809 ГОСТ 188871 – 73
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.