Итак, концепция управления качеством продукции в переходный период должна включать три неразрывных элемента:
1) двухобъектную систему управления, что обусловлено различием форм собственности и видов объектов управления, требующих различных методов управления. Различие в методах управления предприятием предопределяет и различия в методах управления качеством выпускаемой продукции;
2) управление качеством на двух уровнях. Решение проблемы качества на АО “Москвич” требует реализации комплекса радикальных мер на макро- и микроуровне, их тонкого сочетания. По мере развития рынка, стабилизации экономики, становления систем качества на российских предприятиях сфера государственного регулирования качества будет последовательно сужаться, в свою очередь, в комплексе мер государственного воздействия на качество будет сокращаться доля прямых административных рычагов и повышаться значение косвенных регуляторов;
3) увязку форм государственного воздействия на качество с этапами петли качества. Сегодня государственное участие в той или иной форме должно распространяться на все этапы формирования и поддержания качества продукции. При этом выбор формы государственного регулирования, на наш взгляд, должен по возможности определяться спецификой конкретного этапа петли качества, хотя и не всегда можно проследить четкую однозначную связь между ними. Такое сложное, противоречивое явление как качество трудно уложить в схему, тем не менее мы попытались схематично изобразить связь отдельных форм государственного воздействия с этапами петли качества.
Унаследованное нашей страной из прошлого низкое качество большинства видов промышленной продукции являлось естественным следствием неэффективной экономической системы обобществленного, планового, централизованно управляемого народного хозяйства. Сложившаяся в переходных период в экономике России ситуация – сокращение и качественная деградация производственного потенциала при значительных темпах инфляции и резком снижении инвестиционной активности, высокая степень монополизации экономики и отсутствие развитой рыночной инфраструктуры и конкурентной среды, сдерживающие включение рыночных механизмов – не является благоприятной для решения проблемы повышения качества и конкурентоспособности отечественной продукции. При этом главным препятствием для создания условий улучшения качества является отсутствие механизма рыночной конкуренции производителей (как внутренней, так и внешней), что существенно снижает их заинтересованность в росте качества.
При решении проблемы улучшения качества российской продукции в период перехода к рынку необходимо основываться не просто на копировании зарубежных концепций и подходов к управлению качеством, а на осознании, сбережении и эффективном использовании уже имеющегося у нас “потенциала качества”, используя появившиеся для этого в настоящее время благоприятные возможности.
В условиях сокращения спроса на продукцию расширение ассортимента изделий и улучшение их качества в соответствии с запросами потребителей обуславливают выживание российских предприятий и приобретают жизненно важное значение в проводимых сегодня реформах.
Решение проблемы качества отечественной продукции в условиях перехода к рынку, с изменением масштабов и методов государственного регулирования, отношений собственности и организационно-правовых форм субъектов хозяйствования, целей и условий их деятельности требует принципиально иных, ориентированных на изменяющийся хозяйственный механизм, подходов. При этом необходим учет специфических особенностей экономики России, сложившихся в прошлые десятилетия и в известной степени сохраняющихся в наши дни.
В условиях насыщенного рынка и конкурентной борьбы самого по себе поддержания высших технических параметров изделия для достижения коммерческого успеха недостаточно. Необходимо обеспечить максимальное соответствие главных его характеристик конкретным потребностям данного рынка. Подобному требованию наиболее отвечает понимание качества как степени соответствия запросам потребителя.
В общем виде уровень качества товара обуславливается конкретной рыночной ситуацией. В этих условиях важнейшей задачей маркетинга, используемого в качестве эффективного инструмента обеспечения взаимосвязи производства и рынка, адаптации предложения к изменяющемуся спросу, целевого воздействия на спрос и создание преимуществ в конкурентной борьбе, является определение так называемого “прицельного качества” для каждого из рассматриваемых рыночных сегментов. Именно таким постоянным взаимодействием с потребителями и определяются первостепенное значение маркетинга в управлении качеством продукции.
С переходом к рыночным отношениям, развитием конкуренции, либерализацией внешнеэкономических связей главным условием реализации продукции, устойчивой и прибыльной работы, достижения основных рыночных целей большинства отечественных предприятий становится решение проблемы конкурентоспособности выпускаемой продукции. Определяющим в комплексе элементов конкурентоспособности является качество, без которого товара не существует. С качеством продукта так или иначе связаны все основные составляющие его конкурентоспособности.
В самом общем виде целью управления конкурентоспособностью изделия является достижение оптимального соотношения между его качеством и издержками производства, что особенно актуально для АО “Москвич”, продукция которого (в отличие от продукции ведущих зарубежных фирм) в подавляющем большинстве характеризуется сравнительно низким качеством и высоким уровнем себестоимости. В этой связи основной целью управления качеством становится достижение уровня качества, соответствующего требованиям конкретного рынка, с минимальными затратами.
Никакие рыночные цели фирмы, в том числе максимизация прибыли не могут быть достигнуты, если ее продукция не пользуется спросом. Поскольку важнейшим фактором конкурентоспособности изделия является улучшение качества и снижение издержек производства и цен с развитием рыночных отношений, первостепенное внимание на предприятии необходимо уделять двум этим взаимосвязанным направлениям, определяющих его экономическое положение. В рыночной экономике оптимальным для производства является такой уровень качества, который позволяет ему выйти на максимальный объем прибыли. Согласно рекомендациям по применению МС ИСО серии 9000, влияние качества на прибыль предприятия может проявляться двояко:
1. Общий объем прибыли может увеличиваться (уменьшаться) за счет расширения (сужения) рынка сбыта и объема реализации при улучшении (ухудшении) качества продукции. Данное направление предложено называть экстенсивным путем повышения эффективности деятельности предприятия за счет качества.
2. Объем прибыли может увеличиваться при снижении себестоимости продукции, полученной за счет уменьшения затрат, связанных с качеством продукции. Соответственно данное направление названо интенсивным. Здесь при оценке влияния качества на прибыль не учитываются важные факторы рыночного спроса.
Улучшение параметров изделия первоначально зачастую требует дополнительных затрат. При этом возможное увеличение издержек казалось бы должно непременно сопровождаться опережающим ростом цены на усовершенствованный продукт. В прежнем понимании только при таких условиях повышение качества продукции считалось экономически оправданным и целесообразным. Однако в условиях конкуренции экономически при установлении цены на товар не всегда исходят из издержек. Во многих ситуациях более важное значение приобретает учет фактора спроса. На конкурентном рынке рост рентабельности единицы изделия может привести к уменьшению объема продаж и снижению суммарной массы прибыли. Поэтому возможное повышение цены даже на усовершенствованную продукцию для производителя ограничено. Однако опыт Японии показывает, что высокое качество продукции способно само себя окупить (и не только высокой ценой). Улучшение качества создания изделия приводит к экономии средств, которое может превысить затраты на его улучшение. Улучшение качества в соответствии с концепцией всемирно известного американского специалиста в области управления качеством Дж. Джурана, понижает расходы, поскольку будущая позиция каждого предприятия в конкуренции непосредственно связана с успехом ежегодного улучшения качества. В производственных затратах компании значительный удельный вес занимают затраты, связанные с качеством продукции, поэтому обоснованная минимизация затрат, как важный фактор снижения себестоимости изделия должна являться одной из главных целей системы качества на предприятии. От стоимости повышения качества продукции зависят общие расходы предприятия на ее создание и гарантийное обслуживание. Поэтому с развитием конкуренции у производителя появляется насущная необходимость тесной увязки затрат на качество с конечным результатом производственной деятельности, уровнем качества изделия, объемом продаж, прибылью, что позволяет эффективнее управлять инвестициями и добиваться более высокой прибыли. Иными словами необходим учет и оценка экономической эффективности затрат на обеспечение и улучшение качества продукции. Таким образом, поскольку с переходом к рынку информации о затратах на качество предназначена одна из ключевых ролей не только в принятии решений в области управления качеством, но и в выработке всей стратегии поведения предприятия, особо важное значение приобретает их учет и анализ. К сожалению, до последнего времени на АО “Москвич” отсутствовал объективный учет таких затрат. Предприятие не располагало в необходимом объеме данными о стоимости повышения уровня качества своей продукции, а следовательно было лишено и возможности выбора пути улучшения качества с наименьшими затратами. В первую очередь, данное положение объясняется недостатками разработанного комплекса теоретических вопросов, касающихся затрат предприятия, связанных с качеством, отсутствием единого представления об их составе, методах определения, а также существующая у нас система учета издержек производства, не позволяющая выделить затраты на обеспечение качества, скрытые в различных статьях себестоимости продукции. В значительной мере причина такого положения заключается в недопонимании рыночной важности данного вопроса высшим руководством предприятия, нежеланием руководителей подразделений и экономистов заняться этой, “лишней”, по их мнению, работой.
Необходимо различать затраты на обеспечение качества и затраты на его повышение. Это различие обусловлено различием в содержании самих процессов обеспечения и повышения качества продукции. Согласно МС ИСО 8402, обеспечение качества продукции – это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, необходимых для создания уверенности в том, что продукт или услуга удовлетворяют определенным требованиям, предъявляемых к качеству. Улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества.
Соответственно, затраты на обеспечение качества в самом общем виде должны включать затраты (как изготовителя так и потребителя), призванные обеспечить выполнение требований конкретных потребителей продукции при ее создании и эксплуатации.
К затратам на повышение качества продукции следует относить дополнительные затраты предприятия, направленные на получение результатов в области качества, лучших по сравнению с достигнутыми, т.е. на улучшение параметров изделия, повышение стабильности качества изготовления, совершенствование элементов производства или системы качества.
Затраты на обеспечение качества продукции подразделяются на производственные и послепроизводственные. Прежде всего интересуют расходы предприятия на обеспечение качества в процессе производства, поскольку именно от них зависит величина послепроизводственных затрат. Важность учета последних изготовитель ни в коей мере не подвергнет сомнению, т.к. они в не малой степени обусловливают конкурентоспособность производимой им продукции. Затраты на обеспечение качества в процессе производства можно разделить на затраты на создание качества продукции, технологии и т.п., и затраты на обеспечение заданного уровня качества в процессе производства. Сегодня, процесс формирования качества продукции смещается к более ранним, начальным стадиям ее создания, к этапу НИОКР, доля затрат на создание продукции, исследование и разработку в общей величине затрат на производство возрастает, задача обеспечения качества проекта приобретает особую значимость, и с этой точки зрения необходимое выделение учета соответствующих затрат не вызывает сомнений. Однако затраты на обеспечение данного уровня качества в процессе производства включают не только текущие, но и капитальные затраты. Думаю, капитальные затраты, в первую очередь те, которые связаны с изменением производственных фондов предприятия, с большим основанием могут быть отнесены к затратам не на обеспечение, а на повышение качества, на улучшение параметров изделия, совершенствование элементов производства и системы качества. К затратам на обеспечение качества продукции в процессе производства следует отнести лишь затраты на мероприятия, обеспечивающие качество создания и изготовления продукции. Большинство экономистом затраты на обеспечение качества в процессе производства подразделяют на три группы затрат:
1. Расходы на предотвращение выполнения дефектной продукции (профилактику). Рекомендациями по применению стандартов МС ИСО серии 9000 в нашей стране к данной группе относятся:
- затраты на планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание оборудование;
- вероятные издержки по недоиспользованию ресурса, технологической оснастки и инструмента при принудительной их замене;
- расходы на поддержание параметров производственной среды;
- своевременное внесение изменений в техническую документацию и др.
2. Расходы на выявление дефектов (испытания и контроль). Данными рекомендациями сюда отнесены расходы, связанные с:
- выявлением дефектов и их причин;
- организацией технического контроля;
- испытаниями продукции;
- учетом и накоплением информации о качестве;
- анализом дефектов и их причин;
- корректирующими действиями по устранению дефектов и их причин.
К этой группе рекомендуется относить все затраты на метрологическое обеспечение.
3. Потери и расходы, связанные с появлением дефектов. Сюда отнесены:
- неисправимый брак;
- расходы на переработку и/или исправление дефектов продукции;
- повторный контроль и испытания продукции;
- затраты на возмещение прямого ущерба потребителей;
- затраты, связанные с санкциями за некачественную продукции более низкого сорта;
- затраты на ремонт, представленные запасными частями;
- затраты, связанные с исками о юридической ответственности за качество и др.
Разумеется, рекомендованный выше состав затрат, включенный в каждую из трех групп, не является чем-то окончательным и неизменным. Рассматривая затраты на обеспечение качества продукции имеем типовую экономическую задачу: определить затраты, связанные с выполнением определенных функций. Следовательно необходима классификация затрат по признаку их функционального назначения. Примером такой классификации является классификация затрат на обеспечение качества, приведенная выше (включающая 3 классификационные группы). Но функциональная классификация затрат не учитывает их экономическое содержание и поэтому не может быть признана полной. Кроме того, необходим учет и место затрат на обеспечение качества в пространственно-временных границах. Объектом затрат может быть изделие, процесс, стадия, подразделение, предприятие в целом и т.д. Различные виды затрат на обеспечение качества могут осуществляться в различные периоды времени, и их нужно приводить в сопоставимый вид. Отсюда ясно, что не может быть какой-то единой унифицированной классификации затрат на обеспечение качества продукции, учитывающей все эти факторы. Можно говорить лишь об общих принципах определения данных затрат. Как отмечается в рекомендациях по применению у нас стандартов ИСО 9000, указанные три группы затрат на качество взаимосвязаны таким образом, что увеличивая (уменьшая) одну группу затрат, можно соответственно уменьшить (увеличить) другую группу затрат. Например увеличивая объем затрат на профилактические мероприятия, можно добиться снижения потерь от дефектов и снижения расходов на контроль и испытания. Снижая затраты на профилактические мероприятия и контроль можно повлечь увеличение потерь, связанных с дефектностью продукции и т.д. Одним из наиболее результативных направлений снижения себестоимости продукции, является минимизация суммарных затрат по всем трем группам. Поэтому сопоставляя изменения затрат по трем направлениям можно выбрать вариант, дающий наибольшую экономию.
В современной практике зарубежных фирм наибольший удельный вес в общем объеме производственных затрат на обеспечение качества продукции чаще всего составляют расходы на контроль, наименьший – затраты на предупреждение дефектов. То, что расходы на профилактику (предупреждение) дефектов обычно оставляет не более 5-10% всех расходов предприятия по обеспечению качества объясняется тем, что профилактическая работа – самый трудоемкий путь действий. Однако он является и наилучшим: всегда рациональнее и экономичнее выполнить работу правильно с первого раза, нежели выявлять и исправлять (когда это еще возможно) допущенные ошибки. Статистика показывает, что 1$, вложенный в подобные мероприятия, дает экономию затрат на технический контроль и испытания на 9$ и влечет сокращение потерь от брака на 15$.
В свою очередь, сокращение входного контроля, а также автоматизация операционного контроля позволяет уменьшить число контролеров на фирме. Если на передовых отечественных предприятиях численность аппарата ОТК обычно составляет 8-10% общей численности работающих, то на фирмах Японии число контролеров не превышает1-5% от общего количества персонала, чему способствует и развитие самоконтроля. Это сильно удешевляет продукцию. По мнению специалистов, примером оптимальной структуры затрат на качество продукции может являться структура затрат японской компании Kobe Steel, имеющей в общей объеме затрат на обеспечение качества 60% затрат на предотвращение брака, 30% на контроль качества, 7% - на внутренние потери, 3% - на внешние потери. Во многом именно это обусловливает наиболее высокую эффективность затрат на обеспечение качества в японских фирмах, позволяющую им обеспечивать опережающий уровень качества своих изделий при сравнительно низких затратах и сохранять устойчивую конкурентную позицию на мировой рынке. Так, например, отказы у японских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у американских, в то время, как доля затрат на обеспечение качества в сумме продаж японских автомобилестроительных компаний почти на порядок ниже. Не случайно, передовая зарубежная концепция управления качеством предусматривает перенос центра тяжести с констатации брака на его предупреждение, на выявление и анализ причин дефектов. Тем не менее на отечественном предприятии АО “Москвич”, как и многих других предприятиях проблему низкого качества продукции традиционно пытаются решить увеличением объема технического контроля, что не оказывает существенного воздействия на его улучшение. При этом не учитывается, что контроль при значительных на него расходах сам по себе не повышает качества продукции, он предназначен лишь для отделения хорошего от плохого. Поэтому задача предприятия в области обеспечения качества должна быть в увеличении затрат на профилактические работы и соответствующее или даже превосходящее эту сумму сокращение расходов на проведение испытаний и на устранение дефектов продукции. Больше внимания также должно быть уделено анализу причин ошибок (а также их последствий), т.к. в них заложен потенциал для улучшения результатов. Но все это может оказаться успешным лишь в том случае, если: будут поставлены конкретные, достижимые в ближайшем будущем цели; эти поставленные цели будут признаны всеми лицами, имеющими отношение к их реализации; учет расходов на исправление дефектов будет организован и в течение рассматриваемого периода не будет изменен. Необходимо сказать и о таком существенном факторе, как снижение затрат на обеспечение качества продукции, в частности, на входной контроль продукции, поступающей от поставщика, как установление с ним доверительных отношений.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15
